车门系统检测方法研究

正车门系统精度是影响整车外观的重要因素,而车门系统的检测方法是确保车门系统精度的重要手段。车门系统的检测包含从车门分组冲压/辊压单件到焊接总成再到包边总成的各级检测,目前主要采用检具检测的方式。检测基准、检测公差及检测方式的统一是确保检测准确性的唯一手段。本文通过对车门系统检测基准点的选取、车门单件到包边总成的各级公差设定及车门检具检测方式等内容的研究,系统论述了车门系统的检测控制方法。     

基于同步工程的车身焊接总成品质基准书设计

焊接总成品质基准书(SQM)是车身开发同步工程阶段的主要输出文件之一,是指导检具设计、制造的标准化文件,也是焊接总成检测的重要质量依据和标准.SQM在新产品检具开发和白车身精度提升中的作用已经显现,本文介绍了焊接总成品质基准书设计的必要性及其设计流程,并重点分析了焊接总成品质基准书的设计方法、设计原则及其应用.     

车身总成检具的开发及应用

检具作为车身尺寸工程管理流程中的核心工具越来越受到重视,像螺钉车、综合检具等国外常用的车身品质保证工具在国内已经兴起,但总成检具的开发和应用利用率还是很低,为了节约开发成本,只是开发了单件、整车检具,无工序品质保证工具。本文结合实际工作经验,从检具开发流程、开发计划、开发清单、车身定位基准点系统(RPS)研讨、招标等方面,介绍了汽车车身质量控制中车身总成检具的开发及应用过程。通过总成检具的开发及应用,为车身开发过程中提升车身精度提供了有效的质量控制工具。     

检具设计对汽车覆盖件测量影响研究

运用Dynaform软件对汽车提升门内板检具的两种设计方案进行了仿真模拟,分析了重力单独作用及重力与回弹力综合作用下零件的尺寸变化。结果表明,提升门内板检具放置方向应设计为车身坐标方向,以满足零件测量要求;在对产品进行仿真分析时,除了对零件进行生产状态下的回弹分析以外,还需要考虑零件在检具上只有主基准支撑及夹紧状态下的重力影响。     

基于总成检具开发的标准质量手册设计方法

总成检具是控制焊装总成质量的重要工装,在汽车行业中应用十分广泛.检具所能起到的效果如何,关键取决于其定位点、检测点及检测公差的设置是否合理,这就是标准质量手册(SQM)产生的初衷.通过SQM文件的编制,可以使总成检具的开发过程更加系统化、专业化,能够对检具的定位和检测制定出科学合理的方案,推动总成检具在车身调试和质量控制方面起到更大的作用.在有效保证总成精度的情况下提升车身精度,获得高品质车身.     

基于CN100车型台式包边机的设计

针对直接影响汽车整车外观间隙、段差等质量的门盖类零件包边问题,分析了汽车门盖内、外板的包边工艺和现有包边机的已有形式,对目前应用较普遍的台式包边机的结构及包边工作原理做了系统介绍,重点阐述了台式包边机中内板定位总成的设计开发,包括其具体结构、所起作用和开发设计时的相关注意事项,以及后期的安装调试技巧等.结合CN100车型五门一盖台式包边机的设计开发、调试及造车经验来看,该内板定位总成定位和压紧汽车门盖内板的效果比较理想,获得了较高包边质量的汽车门盖零件.     

POLO241后保险杠总成匹配检具的设计

本文通过对POLO241后保险杠总成匹配检具设计概念及过程的介绍与分析，论述了新型总成匹配检具在车身检测中的应用及发展方向和前景。     

车门外板总成高点问题的解决方法

面品问题是冲压及涂装生产的瓶颈工序,冲压生产返工需要油石推磨,涂装需要刮灰处理,它们严重影响冲压和涂装车间的生产效率,增加了整车的成本。因此,面品问题亟待解决。文章主要针对某车型车门外板总成三角板处存在高点问题进行剖析,从单件到总成包边整个过程逐一梳理分析,找出问题原因,并制定一系列解决对策。     

车门内外板间隙的控制对总成尺寸及表面质量的影响

介绍了包边工艺的基本参数要求,并通过对车门内板与外板的相对间隙进行分析,说明包边工艺参数即内板与外板的相对间隙的波动对总成尺寸和表面质量的影响,了解其调试过程既可提升调试效率又能缩短调试周期。     

浅谈车身检具数字化测量方案

整车制造厂和供应商对于检具上关键点数据的测量方法没有统一的规范，不同的车型由不同的检具供应商提供检具，导致很多关键测量点的测量标准不统一，不能统一规范测量数据，即使使用整车制造厂的品标，众多的供应商也难以做到统一。     

粘接夹具锥面大端尺寸检测专用检具的设计

粘接夹具的核心零件是底座和压锥。由于底座和压锥的锥面大端尺寸公差非常小,使用普通量具无法直接准确测量,使用专用的校对塞规、校对环规检测时废品率偏高。因此,设计两种检测锥面大端尺寸的专用检具。以校准件为基准,调整千分表,将加工产品放入专用检具,若千分表的变动量在锥面大端尺寸公差范围内,则加工的产品合格。实际应用表明此锥面大端尺寸专用检具使用方便,检测精度高。     

两种汽车转轴总成的专用检具设计

随着汽车产辆的增多,我厂生产的两种型号汽车的转轴总成产量不断增加.在生产过程中,需要检测两推力臂之间的夹角α和左、右推力臂的空间距离尺寸L.以前,我厂使用数控仿型铣床来测量,效率很低,而且影响数控仿形铣床的正常使用.为满足生产需要,我们设计了一套用于检测α夹角和两推力臂之间的空间尺寸L的专用检具.该检具操作快速准确,方便使用,适用两种型号汽车转轴总成的检测.经过实际生产使用,效果较好.     

一种用于尺寸误差测量的柔性检具检测方法

采用基于多关节式三维测量机构、接触或非接触式空间量传感器的柔性三维测量技术对被检测产品的型面、特征点、定位基准等进行测量,以确认产品与设计原型或标准样本之间的一致性或与其他零部件的配合程度、检测产品制造的尺寸误差等,用于替代目前广泛使用的传统专用检具。同时,讨论了基于可调式工装和低成本位移传感器的柔性检具实施案例。     

基于铝温成型内板的车门总成尺寸育成探究

本文介绍了汽车行业内首款应用铝温成型内板的车门总成尺寸育成全过程,基于大量测量分析总结了不同姿态检具对车门内板测量结果的影响规律,积累了车门制造工序对型面尺寸的影响规律并充分应用于车门总成尺寸育成中,通过车门内板尺寸符合性、稳定性提升和车门加强件部分匹配面修正等方法,短期实现车门总成尺寸状态满足量产所需,对后续铝温成型车门内板设计及尺寸育成具有指导意义。     

轻卡车前风窗玻璃装配质量影响因素分析

汽车白车身前风窗由前围焊接总成、左右侧围总成、顶盖焊接总成、前顶横梁等多个零部件搭接、拼焊而成。它组成复杂,所以尺寸容易出现问题。文章对一款轻卡车前风窗玻璃装配困难的现象展开分析,通过三坐标检测数据、前风窗检具复检等进行综合对比,确定质量改善方向。最终把前风窗开口尺寸控制在公差范围内,满足装配要求,从而改善了整车质量。     

汽车行业质量控制工具——综合检具

国内汽车行业正处于蓬勃发展时期,整车的销售和制造数量连续多年超过1500万辆大关,各汽车厂商均在不断地推出自己的新产品,新产品上市越早越能在市场上站稳脚步,这就要求各汽车厂商必须缩短产品开发周期,提升产品质量,一种提升产品质量、缩短产品开发周期的工具——综合检具应运而生。     

车门烘烤变形原因及改善策略分析

车门喷涂过程的烘烤变形一直以来属于业界复合型疑难问题,文章为了解决此问题,提出行之有效的改善对策。以某车型车门总成为例,通过实物验证试验,3D测量等方式,跟踪其喷涂过程几何尺寸的变化,研究其烘烤变形规律。然后从车门里板、车门导轨、铰链螺母板等车门设计结构和制造工艺分析其烘烤变形的原因。在前期设计阶段,提出采用车门里板拼焊、车门总成包边后单边点焊、车门铰链加强板与导轨分开点焊等焊接工艺,在车型工业化调试阶段,提出车门焊接夹具矫形、铰链螺母板匹配调整,补偿烘烤变形量。经过实车验证,此研究成果改善了外观间隙面差,对于提升整车感知质量水平,减少客户抱怨具有重大意义,同时也为尾门、发动机罩等开闭件烘烤变形的改善提供参考。     

汽车车身制造中的焊接总成GD&T设计

车身开发中主要的工装支撑包括模具、夹具及检具,焊接总成GDT文件是汽车白车身各级总成检具制作的主要依据,从焊接总成GDT的基本概念及标注方式出发,介绍了其设计原理及设计方法,是车身制造中的各级总成检具制作的理论依据。     

十字轴检具设计及其误差分析

针对十字轴在热处理后的变形进行校直前的检测,采用固定和活动V形块相结合及连杆结构方式的检具对十字轴进行方便和快捷的测量,并对检具进行误差分析.     

汽车总成及零、部件检具的研究

随着自主创新、自主开发汽车的发展,如何保证产品的加工精度,检具是必不可少的工具,也要与时俱进。一直以来,上海拖拉机内燃机有限公司（简称：上拖内）都是承接上海通用的前、后纵梁、轮罩等主要车身骨架件,均为通用的关键总成零件。对于那些自行设计的汽车零部件需要自行设计与制造工夹具,但生产出来后仅用一般通用检测具和进口的专用检测装置来检测它是否已符合要求是远远不够的,特别在大型汽车零件,如焊接总成件、开口孔等检测中,原先的检测方法非常不方便或无法检测,通过反复实践,上拖内摸索出一些方法和设计了新的检具,