导管压装过程及压装力影响因素探析

用伺服压机进行缸盖导管阀座压装,可以采集整个压装过程中的压装力-位移曲线。压装力是导管压装工序中重要监控参数,在压装过程中,异常情况都会伴随出现压装力过大或者过小的现象,所以利用压装力位移曲线监控压装过程中压装力变化是保证导管压装质量的关键。本论文结合压力位移曲线对导管压装过程中各阶段进行分析,并通过在不同条件下进行导管压装实验,得出不同条件下最大压装力变化情况,总结出过盈量、压装前润滑、压装速度对导管压装的影响。     

压力、位移监测系统在缸盖导管阀座压装中的应用研究

本论文通过对压力、位移监测系统在缸盖导管阀座压装中的应用分析,介绍了其在压装设备中的工作原理,说明了设计过程中注意的几点事项及关键技术。并阐述了压力位移检测系统提高工件装配质量的广泛意义。最后说明了压力、位移监测系统的发展趋势以及该技术对国内其他装配制造业的延伸应用及意义。     

汽车后轮毂装配自动化装备

文章介绍了一种将轮毂总成集成装配的设备,具有工作效率高、使用简便、安全可靠的特点。推广应用装配设备,具有较大的理论价值和经济效益。通过装配设备上的三工位分别对螺栓、轴承及油封进行压装并自动检测压力、行程等关键参数。     

降低后扭力横梁弹性铰接压装破损率

针对后扭力横梁压装过程中出现的弹性铰接破损严重的问题,从零件、工艺、设备三个方面进行分析,找到了影响破损的三个因素即后扭力横梁热变形、弹性铰接无导向、设备固定式压装。为了快速降低破损率,最终通过采用浮动的压装方式,提高了压装时后扭力横梁、压头、弹性铰接的同轴度,保证了压装时的对中性,实现了降级弹性铰接破损率、提高生产效率的目标。     

气-液增力缸在压床改造中的应用

发动机装配过程中多处使用到压床设备,这些设备使用多年,技术落后、问题较多。为了提高发动机零部件压装质量、降低设备故障率,采用气-液增力缸首先对凸轮轴-齿轮压床进行了改造尝试,取得了较好的使用效果。随后又对后油封压床进行了类似改造,同样取得了较好的使用效果。     

柴油机气门导管断裂影响因素分析及改进

针对某柴油机气门导管在整机台架试验过程中发生的横断和纵裂失效故障,对气门导管的材料性能、结构应力、微动磨损、热变形、装配工艺等影响因素进行了分析。分析结果表明:材料力学性能差和装配过盈量较大造成的应力集中和微动磨损是气门导管横断的主要原因;液氮人工压装的装配工艺是造成气门导管纵裂的主要原因。据此提出新方案气门导管,并通过了整机台架试验验证。     

锁片压装工位一次合格率低问题的分析与解决

锁片压装不合格可以说是缸盖分装的一大难题。该工序的合格率较低,将直接制约生产线的产出,成本的增加并带来不必要的返工与浪费。为了应对这一挑战、解决实际问题,生产线不断的进行研究和实践。本文通过对目前在上海大众动力总成有限公司使用的锁片压装设备的研究、分析与实践,分析了零件不合格问题产生的原因,并对要因得出了相应的解决方法,从而解决了生产线的实际问题,并得到了相应的结论与结果。     

发动机大修后早期烧机油原因浅析

<正>1概述通常发动机烧机油主要有以下几个原因:气缸磨损严重;活塞环对口、装反或弹性下降;气门油封老化或损坏,气门导管与气门杆的配合间隙过大,气门导管松动;活塞与气缸壁间隙过大;机油油面过高;曲轴箱强制通风阀损坏和废气涡轮增压器油封损坏或回油管堵塞等。然而上述这些烧机油的原因,一般是指在用车经过长时间的使用,其发动机的配合副,如活塞与气缸、气门导管与气门杆等因磨损配合间     

双中间轴合件的压装与检测

某汽车变速器采用双中间轴传动,其中中间轴的加工因为齿与齿之间有对称度要求而难度增加。针对这一问题,对中间轴结构及加工工艺进行了分析,根据现场设备及工艺手段,采取了中间轴与传动齿轮分别加工后,热后对其进行压装组合与焊接的制造方法。又因齿与齿之间对称度的保证关键在压装工序,为此又设计了相应的压装夹具及对称度检具。批量生产表明,采用这种方法加工的产品完全达到了技术要求,有效解决了中间轴合件中齿与齿之间对称度问题。     

一种新型压装油封的工装设计

针对两个油封刃口同轴度较差、油封压装倾斜等导致油封处漏油的问题,对压装油封的工装进行了改进。结果表明,新工装不仅解决了以前油封压装的所有问题,还起到了检具作用,一举两得。     

某插管式驱动桥壳的数字化伺服压装设备的研发

根据某插管式后桥壳的结构及压装工艺的特点进行分析,集成研发了一款插管式后桥壳总成数字化伺服压装设备,优化了压装工艺,实现了半轴套管焊接总成和油封的同步压装,压装过程位移与压力实时监控,弹簧座板角度自动测量及补偿,数字化控制,自动存储压装数据。同时,也实现压装产品的追溯,质量得以保障的同时,也为新产品的开发提供了很好的数据支持。     

气液增压技术在工程领域中的应用

通过对液压站,气液增压系统的分析,详细的介绍了二者之间的优缺点。经过对单向阀一钢球压装机床方案的讨论,压装力的计算,证明了气液增压技术在机床上应用的可行性,从根本上解决了液压站占地面积大,噪音大等缺点。为气液增压系统在工程领域中大量使用提供了依据。     

汽车驱动桥壳新型压装工作台的设计

本文介绍了现有驱动桥壳压装工作台的结构及工作原理,对冲压焊接式桥壳半轴套管与桥壳本体之间的两种主要固定连接方式进行了比较。给出了驱动桥壳压装工作台控制系统的硬件与软件的设计。将PLC应用于驱动桥壳压装工作台控制系统中,使得驱动桥壳半轴套管压装控制过程更加精确,产品质量和生产效率大大提高。     

一种EA888缸体曲轴孔同轴度偏差调整方法

分析并验证出模拟缸盖压装是缸体曲轴孔同轴度变差的根本原因,通过珩磨工艺优化、反向干预法对曲轴孔同轴度进行调整优化.最终在机床状态进行准确测量的前提下,反向调整设备状态,通过曲轴孔位置的预变形抵消模拟缸盖压装对曲轴孔位置带来的影响,解决同轴度偏差问题.     

卷制异型衬套压装工艺及装备

研究开发了卷制异型衬套压装工艺及装备。采用连杆小头孔加热膨胀的方法减小过盈量;采用内外导向定位夹具,保证衬套压装过程中不发生歪斜、拉边和损坏衬套钢背等现象,确保衬套与连杆小头孔的贴合度指标达标。     

一种缸盖气门弹簧盖、锁片压装头

主要介绍了一种缸盖气门弹簧盖、锁片压装头,适用于发动机批量生产制造中缸盖气门弹簧盖与锁片的压装。     

浅谈摩托车排气冒蓝烟的快速检测方法

通常排除发动机冒蓝烟故障时,都需卸下气缸盖组件,检查气门导管油封唇口是否磨损以及气门与气门导管间隙是否过大;其次再分解气缸、活塞及活塞环,检查拉缸和活塞环组件是否失去弹性、活塞环有无装反、二道气环是否对口等.     

矿质集料承载比试验方法研究

矿质集料为散体材料,在其承载比(CBR)测定过程中常遇到成型方式不当和变异系数过大等问题。参照现行公路工程集料试验规程规定的粗集料堆积密度及空隙率试验方法,分别采用"三装三捣"和"三装一压"法成型石灰岩、花岗岩、辉绿岩集料试件,进行矿质集料承载比试验对比研究,推荐采用"三装一压"的成型法进行矿质集料CBR承载比测试。考虑到"三装一压"离析较小、变异系数较小等优势,石灰岩、花岗岩和辉绿岩采用"三装一压"法成型集料试件时的成型压力宜采用15kN,变异系数允许值取CV≤17%。     

汽车底盘随行合装工艺的探讨与应用

为解决传统汽车底盘定点合装方式所带来的工艺局限,立足于老旧车间的改造,导入随行合装设备提高产线作业柔性,提升人员效率。项目组基于“0-FIS”理念,在产量0损失的前提下对总装的底盘合装工艺进行改造规划与工艺革新,以单套随行合装设备替代工序内运输、升降、移载等设备的功能,实现简化生产设备,削减作业人员的效果,为行业的自动化改造提供应用经验。     

一种高效定位环压入装置的设计

本设计是一种定位环压入装置,属于柴油发动机喷油器装配件。其特征在于:底板上装设两个导向杆,两导向杆顶端上装设可沿杆体上、下运动的压装板,在压装板两端与底板间的两导向杆段上套装结构相同的弹簧;在压装板的居中处装设由定位杆,导向套,导向心轴,弹簧、压装套、角向限位销和定位销共同组成的定位环定位装置;与被压定位环的位置、形状和大小相对应的底板上装设由定位板,上料板,定位块、弹簧柱塞和弹簧式的滑动定位组成调节阀的定位装置。本设计结构紧凑,定位准确,既可以机械化替代手工劳动,提高装配效率,又可通过定位机构的准确定位,实现高精度定位,从而确保装配质量。