工艺参数对铝合金模压包边尺寸变动的影响规律研究

对常见车身外板铝合金及钢材料参数进行对比,得到了铝合金模压包边的工艺参数推荐取值,基于Auto Form软件建立模压包边全流程仿真模型,通过平直模压包边件实验验证了仿真模型的准确性。对6016-T4铝合金平直包边的仿真试验表明,尺寸变动量的值随翻边凹模圆角半径、内外板间隙、预包边进给量的增大,翻边开角的减小而增大,切边余量对尺寸变动量无明显线性影响。     

汽车天窗包边工艺研究

为了提高天窗包边外观质量以及其与周边零件的配合性能,介绍汽车天窗常见3种包边形式即竖直包边、横面包边和两面包边。介绍常见3种包边工艺,包括机器人滚边、专用包边机包边及压力机模具压合包边,并将各个包边工艺进行对比分析,总结包边工艺的优缺点。重点针对最常应用于竖直包边的机器人滚边工艺进行约束设计,给出包边角度,边缘间隙以及包边贴合量合理的建议值。     

曲面翻边开裂工艺分析及消除

本文结合我公司生产的F2000金属高顶车型零件后背板下部在曲面翻边中出现的开裂缺陷,分析翻边变形区域的变形特点及产生开裂的原因,提出工艺改进和模具修整方案。最后,通过现场生产,验证了分析结果的准确性和修模方案的有效性。     

汽车玻璃塑料包边成型的溢边影响因素研究

针对汽车塑料包边玻璃在注塑中易产生溢边缺陷的问题,定量研究了溢边产生的原因和控制方法.以塑料溢边简化模型为基础,建立了溢边长度与塑料材质和工艺参数之间的定量关系;以试验模型为对象,在不同成型参数下分别进行注塑试验,测定了不同工况下产生溢边的气孔处压力和温度分布以及溢边的儿何尺寸;分析了成型参数和气孔参数与溢边形成之间的函数关系.结果表明,溢边长度与气孔间隙平方成正比,而温度和压力等参数的影响较小.     

铝合金高速镀铬工艺研究

本文先概述了铝合金的特性、铝合金镀铬的发展，接着通过工艺试验，详述了铝合金镀铬的关键技术、工艺流程和溶液配方与工艺条件。然后根据理化检测结果分析了铝合金镀铬层的性能，该工艺性能优良，应用前景广阔。     

汽车车身焊接边尺寸公差分析与研究

随着汽车行业制造水平的不断提高,企业对于车身焊接总成的质量要求也越来越严格。为了进一步提高车身精度,尺寸工程的应用越来越广泛。文章以白车身前门门槛焊接边为例,抛弃传统以经验为准绳的控制策略,通过研究新的尺寸链分析思路,找到一条更为精确的尺寸分析方法,以确保满足最小焊接面大小的要求,提高车身焊接质量。尺寸链分析的方法为极限计算法和均方根计算法。     

用正交试验法对SMC模压工艺的研究

对EQ1141G汽车前围外侧板用SMC片材模压主要工艺参数：成型温度、保温时间、装料量，采用正交试验法中的L9(3^4)表进行工艺试验，并定量评价拉伸强度，取得了最佳工艺参数。     

浅析铝合金壳体试制工艺研究

针对复杂铝合金壳体特点,制定相应试制工艺选择原则及质量验收方式;根据复杂铝合金壳体结构特征和功能要求梳理出相应的质量目标;在铝合金壳体样件试制中通常用到高压铸造+机加工、简易金属模砂型重力铸造+机加工、3D打印砂型重力铸造+机加工、石膏型精密铸造+机加工、铝锭机加工5种试制工艺进行了横向对比,给出了相应的评价;对比分析了刀具选择以及夹装方案对加工质量的影响;最后从铸件质量和成品质量2个方面提出了复杂铝合金壳体件的质量验收目标。     

拉延筋对曲面曲线翻边的成形影响研究

从理论和外形特征对曲面翻边成形工艺重新进行组合和分类,归纳和总结了六种翻边类型,基本上涵盖了汽车钣金件中常见的曲面翻边形式。对六种曲面翻边类零件进行三维建模并定义相关的外形几何参数,对其中的四种曲面曲线翻边类型进行数值模拟,对每种零件数值模拟的成形过程和成形极限进行分析研究。根据分析研究的结果,合理地布置和使用拉延筋使零件的成形质量得到进一步的提高和改善,总结拉延筋对翻边成形后变形区最大主应变和其分布位置的影响规律,并结合试验对数值模拟的结果进行验证。对于拉延筋在曲面翻边类零件的实际生产中具有很好的参考作用。     

铝合金油箱漏油问题研究

文章通过对重型卡车车辆铝合金油箱漏油问题进行分析研究,解决了油箱疲劳开裂漏油问题,并从零部件设计、加工、使用维护等方面提出改进措施和建议,有效的解决了油箱渗油问题,提高了油箱的性能和使用寿命。     

6082铝合金控制臂热处理工艺研究

采用力学性能测试、扫描电镜及X射线衍射技术,研究了6082铝合金控制臂热处理工艺参数对其力学性能、显微组织的影响。结果表明,对于该6082铝合金控制臂,热处理强化后的力学性能抗拉强度R_m为371 MPa、规定塑性延伸强度R_(p0.2)为341 MPa、延伸率为11.5%。适宜的热处理工艺为固溶560℃保温3 h,水淬;时效170℃保温15 h,空冷。     

泡沫铝合金成型工艺的试验研究

选择食盐粒子作为填料进行正交试验，系统研究了模温、粒子预热温度和铝液浇注温度对渗流铸造泡沫铝合金成型工艺的影响，并对试验结果作了理论分析。合理选择三种不同温度是生产泡沫铝的前提，有效的充型压力才能保证有完整的泡沫铝成型。     

汽车铝合金轮毂铸造工艺研究分析

我国社会在不断进步下产生了源源不断的发展活力,推动着我国现代化工业以及铸造金属业的发展.尤其是近年来,我国不断提高着汽车铝合金轮毂制造工艺水平,进一步优化和完善了汽车制造流程,同时在很大程度上提高了企业的整体经济.基于此,本文主要分析汽车铝合金轮毂铸造工艺,探究该工艺对提高我国汽车制造水平的重要性.     

差压铸造铝合金转向节热处理工艺研究

以A356铝合金为原材料,介绍了差压铸造铝合金转向节的生产工艺及热处理工艺,以及转向节后续台架试验验证。通过分析,该生产工艺生产的铝合金转向节,完全满足道路车辆行驶过程中对转向节的安全性要求。     

汽车轮毂新型铝合金热处理工艺优化研究

汽车轮毂作为汽车行驶部件之一,轮毂的性能也对汽车安全行驶起到决定性作用。文章对汽车铝合金轮毂特性进行概述,并对铝合金轮毂热处理工艺进行分析,通过固溶处理和时效处理两方面对轮毂热处理机理进行分析,并通过试验得出铝合金轮毂在特定温度、恒温时间和时效时间下的最佳性能。     

磁悬浮列车铝合金车体制造及焊接工艺研究

本阐述了磁悬浮列车铝合金车体的制造及焊接工艺。采用钨极氩弧焊对型材6063A进行了焊接，并对焊接接头的力学性能进行了试验，同时对焊缝进行了射线探伤和金相试验，分析了焊缝中气孔的分布特点和种类，提出了预防措施，为6063A材料在磁悬浮列车上的应用提供了理论依据和工艺依据。     

铝合金自冲铆接工艺及力学性能研究

针对铝合金的自冲铆连接(SPR)技术为研究对象,分析了铝合金的自冲铆接工艺方法对接头质量和性能的影响,研究了自冲铆接工艺参数对接头几何特征、力学性能的影响,并进行了接头疲劳性能的CAE分析。研究发现,采用位移控制方式的SPR铆接工艺,可以获得更大的互锁值及更高的接头力学性能,而且接头的几何特征和力学性能更为稳定,SPR接头的失效形式表现出了以拉脱失效为主,其力学性能随着头高的增加而不断减小,剩余厚度对力学性能影响并不显著。当SPR接头中含有结构胶的条件下,其力学性能得到显著提升,且失效形式有转化为接头拉延失效的趋势。同时研究了自冲铆连接的疲劳强度和失效形式,研究发现位移控制和能量控制的SPR铆接疲劳性能没有显著差异,而且裂纹均在刺穿的上层铝板孔洞周围起裂,随后垂直于载荷方向扩展。最后,使用SPIDER单元分析方法对疲劳性能进行了模拟分析,得出的SPR接头S-N仿真曲线与实际S-N曲线参数基本一致,整体误差小于5%,表明SPIDER单元分析方法具有较高的有效性。     

铝合金热熔自攻丝工艺与性能研究

以热熔自攻丝(FDS)技术为研究对象,采用正交试验设计进行不同的FDS工艺试验和对接头力学性能分析,研究了FDS工艺过程中钻孔下压力、钻孔转速、锁紧扭矩3个主要特征参数对车用铝合金FDS接头力学性能的影响。结果表明,FDS接头剪切强度的影响主次顺序是拧紧扭矩T>打孔阶段转速w>轴向下压力F;对剥离载荷影响的主次顺序是拧紧扭矩T>打孔阶段转速w>轴向下压力F;影响抗拉载荷的主次顺序是打孔阶段转速w>拧紧扭矩T>轴向下压力F。拧紧扭矩对FDS接头剪切载荷的影响最为显著,而打孔阶段转速对剪切载荷的影响次之,轴向下压力无显著影响。铝车身典型材料组合5182/T4-1.5mm+6063/T4-3mm最优的FDS工艺参数为:打孔阶段转速5 000 r/min,轴向下压力1.5 kN,拧紧扭矩11 N?m。     

5182铝合金前围板冲压工艺研究

通过0°、45°、90°三个方向单向拉伸实验,建立基于Barlat-89屈服准则的5182各向异性材料模型。通过Pamstamp有限元模拟软件分析铝合金前围板冲压工艺可行性,优化产品结构和冲压工艺设计,获得理想的冲压成形工艺方案。优化铝合金模具结构和生产现场模具调试,实现5182铝合金前围板批量生产。