A款轿车样车试制过程控制方法研究

在轿车新车型开发过程中,样车试制所占用的时间约为整个开发周期的20％-30％左右,试制费用占开发总费用的30％-50％。因此样车试制作为对设计验证的重要环节,越来越受到轿车生产企业的重视。作者结合所参与过的样车试制项目,对样车试制过程控制的各个方面进行了深入的研究。并通过对A款轿车样车试制过程的总结和整理,提出了以缩短试制周期．控制试制成本、保证试制质量为主要评价指标的控制方法。     

浅谈精益生产在样车试制中的应用

随着我国汽车市场的快速发展,市场竞争也面临着更加激烈的状态。为了获得更多的市场份额,各大车企都在致力于车辆的研发工作。样车试制作为汽车产品研发过程中的重点环节之一,一直以来都受到重点关注。样车具有较高的价值,如何对高价值的样车试制过程进行有效的管理,是汽车企业一直以来重点研究的课题。文章以精益生产基本理论为基础,以样车试制的特殊性为切入点,进一步分析精益生产在样车试制中的应用,旨在为样车试制提供可行性参考建议。     

试制总拼夹具多车型混线生产技术研究

样车试制是汽车前期研发中非常重要的阶段,目前大多主机厂样车试制中所使用的总拼夹具多为同平台车型专用总拼夹具,即只能生产完A车型后再生产B车型。当遇到多款样车同一周期内试制时,需在其他生产场地重新开发一套专用总拼夹具对应,这种方式不仅增加了样车试制的设计制造和管理成本,而且延长了项目中样车试制的周期,对整个车型开发都有较大影响。文章重点介绍的多车型混线、柔性化试制总拼夹具,其兼容A0~C级平台车型混线生产,实现生产场地和设备利用率最大化,同时缩短了试制生产周期。     

整车制造过程中总装对试制样车静态扭矩管理

目前总装厂对于试制样车扭矩的管理直接沿用量产车辆的管理标准,导致试制样车静态扭矩检测频繁发生不合格现象,给样车扭矩开发带来极大困扰。文章对试制样车的零件特点、装配方式、扭矩检测方法进行探究,提出采用丰田汽车的扭矩经验公式制定试制样车的静态扭矩标准,以满足总装对试装样车扭矩检测的需求,对整车制造有一定的借鉴意义。     

试制车身质量控制分析

为了有效验证样车试制过程中车身尺寸的质量状态及车身焊接强度,明确样车试制中车身尺寸控制工作的重要环节和方法以及焊接质量的控制方法,为相关工程师提供参考。     

样车试制项目管理模式的优化研究

文章介绍了目前汽车研发试制过程中面临的挑战,通过对样车试制过程管理搭建数字化管理平台,优化项目管理组织结构,并对试制过程、结果和人员进行科学评价体系建立,提升了样车试制的效率和质量,降低了成本。     

汽车试制管理过程中数字化技术的应用

文章介绍了在汽车研发过程中,对样车试制阶段应用数字化技术提升其试制生产效率,消除试制信息孤岛,对样车研发试制各环节的实时数据监控和生产管理。从系统角度应用业务模块化的管理理念,将试制全流程进行模块化管理,建设基于各模块的样车试制管理系统。在系统整合试制各业务模块数据信息基础上,开发多款定制APP、前端数据可视化界面,并将其部署于移动端、可视化拼接大屏、现场显示终端等设备,最终实现对样车试制全方位、各领域业务流程的数字化系统管理。     

白车身试制技术浅谈

分析汽车白车身试制的一般过程,对试制样车的种类、常用试制技术及试制质量控制方法进行介绍。在试制过程中,重复使用柔性工装在一定程度上可以降低开发成本;同时使用新技术(3D打印、万能工作平台、三维光学测量)不但可以保证样车制造精度,而且可以加快产品的开发流程,为新产品抢占市场取得先机。     

项目群管理在样车试制计划中的应用研究

运用项目群管理理论,分析样车试制项目管理的相关特点和影响因素,提出样车试制项目管理模型,并在样车试制环节应用上得到有效验证。     

青岛重工现场混装乳化炸药车试制成功

正日前,青岛重工联合中国黄金拓极采矿服务有限公司合作开发的系列现场混装乳化炸药车产品已成功完成2款样车的试制,第3款样车正在试制中。据介绍,现场混装炸药车是集原材料运输、炸药现场混制、机械化装药为一体的先进的爆破现场装药设备。它消除了传统炸     

帕萨特领驭项目发动机盖总成的自主试制

作为开发流程中的一个重要环节的产品试制开发,由于试制件数量小、试制周期短,费用成本要求低等特殊性,样车及样件的试制开发必然有其特殊的工艺手段和技术要求.文章简要介绍上海大众帕萨特领驭项目的发动机盖总成的试制开发,从设计到制造等各个环节中解决这些试制特殊性的方法.     

浅谈样车试制过程控制

样车试制是新产品开发过程中样件试装、性能分析及工艺性评估的重要环节,建立合理科学的过程控制流程,能够提升试制验证有效性,将PPV造车阶段才发现的问题提前至EP阶段,提升试制验证有效性并提前验证生产线工艺的造车瓶颈。本文简述通过对试制零部件质量控制、造车前期评估、试制计划、工艺联合验证、样车检查规范等试制过程关键节点控制,达到试制验证目的。     

汽车新产品开发过程样车试制管理

文章通过优化样车试制流程计划、项目组织架构,对过程问题管控方法的研究,缩短了样车试制周期,提高了样车试制验证的效率及问题的关闭率。     

基于样车试制阶段的优化设计方法研究

文章通过在样车试制阶段运用质量功能展开法对问题进行归纳分析,引入稳健设计及正交试验的优化设计方法,提前验证设计方案,并找到最优方案,达到节约开发成本、缩短开发周期和提高开发效率的目的。     

研发样车试制数字化智能工厂的建设实践

在汽车制造数字化建设过程中,不同于汽车量产的流水线生产方式,全新车型样车试制基本上是个性化生产,且处于研发过程中的样车零部件状态是不成熟的,生产效率比量产要低得多。样车试制产能的提升一直是瓶颈,不管通过管理手段或信息化样车生产能力提升都很有限。但通过试制工程数字化平台建设,采用了业务数据化、互联互通、移动在线、物料供应及时、质量快速处理、决策实时等数字化措施,以数字化突破个性化生产的产能瓶颈取得了显著成效,产能得到了提升。     

乘用车开发试制样车策划工作的研究

乘用车开发过程中,为了确认整车布置、性能、功能、质量等指标达成情况,各阶段需开展不同覆盖面、不同代表性的整车验证工作,并在此基础上进行方案改进和验证。所以,各阶段试制样车策划工作的好与坏,直接关系到项目开发进度和开发质量是否能达到既定目标。本文结合自主乘用车开发经验,从项目开发全价值链角度介绍了整车项目开发过程中各阶段试制样车的主要目的和用途,并梳理出一套全面、严谨的样车策划方法和步骤。     

沃尔沃大功率牵引车的开发情况

本文介绍中国－瑞典双方在重汽公司技术中心试制的沃尔沃大功率牵引车情况，列出了该样车所用的主要部件的制造公司，以及与斯太尔车的通用情况和技术引进情况。同时还列出了该样车的性能参数。     

重卡试制工艺探讨

1 前言 重卡产品伴随着在大功率、轻量化、安全可靠性、新技术、环保(新型燃料运用,如天然气,排放标准升级)等领域的发展,都需经过试制验证这一重要阶段.试制工艺水平的高低直接影响产品的质量、试制周期、生产率,决定着产品在市场上的竞争力. 2 样车试制 整车的研发过程主要包括概念设计、造型、结构设计、样车试制、试验等阶段,其中样车试制阶段括ET(设计验证)和PT(生产验证),是衔接研发和制造的重要环节.样车试制的主要目的是对设计进行实物验证,通过样车装配、评审和试验(可靠性试验、耐久性试验、专项性能试验等)等方式暴露产品设计不足及缺陷,为新车型项目在投产前进行产品设计和工艺设计的优化、生产线的改造提供参考,同时试制过程与结果为后续量产的工艺路线、工装、设备、成本控制提供重要依据.     

车门包边工具的开发与应用

通过分析试制样车车门的包边过程,从车门外板在包边过程中的弯曲变形得出了确定包边载荷的理论依据.通过分析手工包边所产生的质量缺陷及包边模的功能要求,总结了包边工具应满足的性能要求.根据其性能要求,成功开发了便携式包边工具,在实际应用中成功解决了手工包边生产效率低、工人劳动强度大、包边质量缺陷等问题.     

浅谈整车可靠性试验验证架构与试验故障发布

整车可靠性试验故障报告TIR(TEST INCIDENT REPORT)指试验样车或试验零部件在整个试验项目开发过程中对试验样车总体以及试验零部件故障的描述报告,适用于整车项目开发试验(全新产品包含骡子车、软工装车、正式工装车、非销售车各阶段的工程样车的试验)及批量生产后项目试验故障处置.在整车可靠性试验的试验过程中,...