A型铝合金车体扭拧变形控制

焊接变形是焊接结构件制造过程中最常见的问题之一,在焊接生产过程中可以通过零部件尺寸控制,良好的装配质量,合理的焊接顺序,预加反变形等措施来减少焊接变形;同时也可以大大降低调修难度,提高生产效率,获得焊接质量优异的产品。     

BHPB大轴重矿石车中梁结构制造工艺

文章介绍了BHPB大轴重矿石车组焊式箱型中梁的结构特点,以及对中梁组装过程、焊接过程中遇到的工艺难点进行分析,制定了中梁生产的工艺流程,确定了合理的组装及焊接工艺控制措施,利用必要的工艺装备,保证中梁结构制造质量的同时提供可靠的工艺方案。     

道岔设计及制造公差的尺寸链分析

将尺寸链分析引入到道岔设计中,介绍了道岔设计尺寸链分析的基本方法,并应用该方法对道岔尖轨基本轨相对降低值尺寸链进行了具体分析,提出了道岔生产和组装过程中控制道岔组件配合公差的措施,为选配和修配在道岔生产和组装过程中的应用提供了理论依据。     

客车转向架焊接工艺软件的开发与应用

针对原焊接转向架工艺软件应用中存在的问题和不足，开发了新焊接工艺软件，并以SW-160型转向架为代表产品，编制组装，焊接工艺软件，指导生产作业。     

铝合金城轨车辆底架边梁与摩擦焊地板组焊工艺研究

以某A型城轨车辆为例,对铝合金底架边梁与摩擦焊地板的组焊进行了详细工艺研究,制定了底架框架组焊工艺流程图,将组装过程和调修过程作为关键工序进行控制,规范组装操作步骤,通过对底架型材机加编程、框架组焊和调修过程的工艺优化,有效解决了底架框架难于组装和调整的问题,满足了焊接工艺规范对焊缝间隙的要求,优化了底架框架宽度尺寸的...     

耐磨衬套工艺尺寸的确定

热处理后尺寸超差是耐磨衬套厂制中的难题。解决这一难题的有效途径是将热处理过程中产生的变形一部分通过压缩机加工公差带的方法进行补偿，另一部分则设法在组装时消化掉。通过对前后二次工艺试验结果进行分析，说明了确定机加工后和组装前内控工艺尺寸的过程。     

P64A型棚车车顶钢结构制造工艺

本文介绍了Ｐ６４Ａ型棚车车顶钢结构制造工艺。重点介绍了组装、焊接工艺分析方法和制造工艺过程，预留工艺挠度、焊接反变形和工艺余量，车顶弯梁等典型零件制造。对该类型货车车顶钢结构制造中组装、焊接工艺参数的确定，及车顶弯梁零件采用简易工艺制造等，具有一定的参考、使用价值。     

澳大利亚3TEU集装箱平车中梁制造工艺分析

对出口澳大利亚集装箱平车中梁出现的焊接变形进行了分析,制定了相应的中梁板材下料、组装焊接等工艺措施,有效地控制了焊接变形,保证了中梁的制造尺寸精度。     

铁路货车长大部件自动化生产线关键技术研究应用

铁路货车长大部件组焊多采用人工组装、焊接的生产方式,自动化程度低,存在用工量大、生产效率低、质量不稳定等问题。文章针对铁路货车具有代表性的板柱式侧墙长大部件,规划设计并应用了一条自动化组装焊接生产流水线。通过对长大零部件联运料箱自定位技术、长大零部件自动分料传输技术、长大物料双机械手协同搬运技术、典型不规则曲线焊缝视觉跟踪技术研究应用,实现了板柱式侧墙的自动化搬运、组装、焊接。     

厂内组装高速道岔辙叉时吊板缺陷控制探讨

介绍高速道岔辙叉用轨件的制造及辙叉厂内组装工艺过程,阐述吊板的定义。分析辙叉厂内组装过程中吊板问题产生的原因,包括辙叉主要部件垂直方向几何尺寸问题、钢轨件及硫化垫板平面度问题,以及相关人员质量意识不强等。理清吊板缺陷控制的关键环节在于控制辙叉用各轨件及零部件尺寸、控制各部件平直度及平面度、加强质量管理以及重视第三方质量监督检验机制等。     

某B型铝合金车体底架框架组焊工艺优化

针对底架框架难于组装和调整的问题,文章对某B型铝合金车体底架框架的组焊工艺进行了研究,并根据其设计结构制定组焊工艺流程,优化型材工艺放量、组焊工装和组焊工艺,满足了焊接工艺规范对焊缝间隙的要求,保证了后工序的尺寸需求.     

200EMU铝合金车体底架工艺

介绍了200EMU铝合金车体底架组装、焊接、调修工艺。研究了底架组装、焊接、调修过程中遇到的问题的解决措施。     

动车段检修基地轻钢弧线屋架厂房施工质量控制

以新建广州动车段检修基地五级修库钢结构工程为对象,针对施工中容易出现质量问题的潜在因素,提出了在图纸细化、材料采购、构件组装、焊接控制、涂装施工、安装控制等阶段的质量控制要点,给出了各连接节点的细化及改进加工方案,并针对工程实际的四连跨屋架,考虑误差累计的影响,给出了调整之后的屋架组装尺寸的允许偏差值。     

某种动车组分体式轴箱体内孔加工工艺分析与改进

轴箱体是高速动车组转向架的重要组成部件,承受高速动车组运行过程中转向架构架、轮对产生的各种动、静载荷,并满足高速运转过程中轴承与构架的有效装配,某种动车组分体式轴箱体属新型设计结构,在分体式轴箱体组装前的内孔尺寸检测过程中,发现轴承内孔尺寸超差,文章通过分析加工后内孔尺寸分布及分体式轴箱体加工、组装工艺流程,跟踪每一步作业工序的现场实际操作,从刀具、切削参数、工艺过程等方面对分体式轴箱体内孔的工艺进行攻关改进,有效提升了分体式轴箱体的加工合格率。     

焊接结构件的尺寸偏差

要生产出满意的焊接结构件,无论是焊缝的尺寸、形状,还是产品的装配尺寸都要保证在规定的范围内。在图纸和相关文件中能够获取尺寸特性方面的要求。违反以上任何一方面的要求都将被视为尺寸偏差,这时除非获得了顾客的放行通知,否则在结构件交货之前必须对尺寸进行调整。如果在母材落料时就开始采取合适的措施,能够在很大程度上避免尺寸偏差的发生。变形变形包括钢板平行于焊缝轴线方向的弯曲变形和垂直于焊缝轴线方向的弯曲变形。对于变形,一般可以通过选用合适的焊接方法、焊接顺序、焊前预热及焊接工装进行控制。图1给出了几种类型的焊接…     

巴基斯坦守车焊接转向架组装工艺解析

对巴基斯坦守车焊接转向架总组装工艺进行了详细的剖析，分析了组装中的工艺难点，提出了较为妥善的解决方案。     

CRH380型动车组首车侧墙制造工艺优化

阐述CRH380型动车组首车车体侧墙制造工艺优化过程和工艺优化原因,从图纸和实际的差异性、短侧墙装配和焊接质量稳定性存在质量隐患、短侧墙装配和焊接难度大、优化侧墙制造工艺方面进行分析,提出侧墙组焊和侧墙加工新工艺并实施。侧墙制造工艺优化后,产品质量及生产效率显著提高。     

NX70A型共用平车枕梁组成制造工艺

针对NX70A型共用平车枕梁组成、上旁承组成组装过程中出现的问题,逐一进行原因分析,然后结合相关实际尺寸,制定工艺措施对枕梁组成技术方案进行改进,以保证产品质量和提升生产效率,同时为铁路货车类似结构的设计提供参考,提高技术方案的可执行性。     

车辆内装结构标准化设计及现车不开孔研究

轨道交通车辆内装部件及电气设备采用紧固件安装在车体骨架上，虽然保证了装配精度，但装配工艺复杂，施工时间长，同时，安装过程中为消除车体骨架和内装部件之间的误差，存在现车开孔的情况。现车往往需要开孔，在开孔的过程中存在误伤管线的风险，而且未清理干净的铁屑损伤电线会导致电气设备存在短路的安全隐患。文章介绍了各种可行的代替现车开孔的设计方法，并在此基础上，对既有车型现车开孔部位进行了梳理、分析，选用合理的内装零部件安装方式来吸收误差，优化结构设计，如精简垫片、紧固件等，为车辆内装结构标准化设计提供参考依据。内装结构的标准化是内装结构模块化设计的核心，可大大提高设计和装配效率。内装部件按照标准件、标准尺寸制造，可以满足使用的灵活性，通过“积木式”的组装方式，降低车辆组装对环境和设备条件的要求，使得整个车辆生产工艺和后期维修作业变得简单、实用。     

机车管路的无火组装

本文介绍了无火组装工艺在机车管路中的应用，设计尺寸和安装尺寸的匹配以及管子在尺寸测量和工装制作方面存在的问题和解决方法。