21000 TEU集装箱船横舱壁嵌入式模拟搭载技术研究

超大型集装箱船横舱壁的搭载定位精度要求高,吊装时间对船坞周期影响大。影响横舱壁搭载效率的主要因素有总组场地的规划布置、搭载干涉、余量切割、搭载流程等。采用模拟搭载技术能够对分段预搭载进行精确模拟,提前进行分段余量切割,从而真正实现分段无余量搭载。对超大型集装箱船横舱壁实施嵌入式模拟搭载,明显缩短了搭载定位时间,并且还可以改变船舶搭载顺序、灵活制定搭载施工计划,提高船坞生产效率。     

基于数字化测量的分段搭载工艺

为实现数字化测量在船舶分段搭载过程中的应用,提出一种基于数字化测量的分段搭载工艺技术。该工艺采用的实时监控和预警系统在距离测量上具有较高的精度和稳定性,可通过激光测距、姿态测量和多目标点数据快速解算,生成可视化的搭载分段与基准分段相对位姿视图,实现分段搭载过程中对数据的采集、分析和仿真等功能;同时,通过人机交互、软件与测量系统集成和软件与简化模型集成,实时展示测量数据、计算结果数据和三维模型仿真等,使定位监控过程更加直观。通过数字化分析和可视化操作,与现场定位人员协作,引导吊装过程,达到实时监控分段搭载定位过程、缩短搭载工时、降低返工率和提高搭载效率的目的。     

舷侧分段总组搭载精度控制

考虑到散货船舷侧分段总组搭载过程中产生的错位会对后续分段搭载产生一系列精度影响,分析产生问题的原因,采取统一测量标准,应用精度分析软件ECO-G2对测量数据进行分析,通过模拟搭载,大大提高了散货轮舷侧分段总组和搭载时的精度,能够明显缩短定位时间和提高吊装效率,缩短了船坞周期。     

大型液化气船液罐总组、搭载定位技术研究

大型液化气(VLGC)船菱形液罐的分段总组形式和搭载形式区别于以往任何船舶,总组定位对罐体成型和鞍座精度的要求高,而整罐搭载安全风险大、建造难度高。文中采用先进的三维测量技术并结合现代精度控制技术,对传统的常规定位方式进行优化和创新,制定了适用于VLGC船液罐总组、搭载定位的技术,实现了对液罐制作全过程精度的有效控制,保证了液罐成型精度、鞍座精度及液罐整罐的快速搭载,降低了安全风险。     

钢箱梁分段吊装施工技术及线型控制技术措施

钢箱梁分段吊装施工在桥梁施工中是一种应用非常广泛的施工技术,其施工工序繁杂且对于精度要求极高。文章以马练营路的道排工程为例,详细分析了钢箱梁分段吊装的施工技术及钢箱梁线型控制技术措施,最终取得了良好的施工效果。     

船体分段吊装吊码布置综合优化研究

以某船厂57000DWT散货船G901分段为研究对象,根据最小应变准则与吊装设备性能等约束条件,利用粒子群算法实现吊码位置的优化,结合基于二分法的吊码最小数量优化方法,解决吊码数量和位置的综合优化问题,使优化后分段结构的总体应变能和最大应力得到有效降低。该优化方法对船体分段吊装的吊码布置具有实用和借鉴意义。     

57000 DWT散货船建造精度控制

船舶建造精度控制技术是船舶建造中十分重要的技术。详细介绍了57 000 DWT散货船在建造过程中精度控制所采取的方法和对策,具体涉及船体建造精度控制中的对合基准线控制技术、全船余量和补偿量加放技术以及分段制造、船台搭载等精度控制技术。生产实践表明,开展精度控制技术研究对提高船舶质量和生产效率有着重要意义。     

船体吊装中吊点的特点分析

文章以自升式钻井船的分段吊装为参照,分析了船体板壳结构吊装时的吊点型式及特点,为以后的船体板壳结构的安全吊装提供了有利的基础保障。     

集装箱船货舱段总组方式

就目前集装箱船货舱段主流的以长度方向上多个分段总组搭载和以环段形式总组搭载这两种总组方式,从吊装次数、精度控制及预舾装完整性上进行陈述,通过比较分析确定集装箱船货舱环段形式总组更具合理性。     

大型集装箱船抗扭箱及舷侧总段搭载建造精度控制

为提升超大型集装箱船货舱抗扭箱和舷侧结构搭载的精度和效率,在应用总段卧式建造方法时,必须考虑总组和搭载2个阶段总段直线度状态发生变化带来的影响。以某24 000 TEU集装箱船为例,通过研究其舷侧总段的划分情况、结构特点、搭载吊装工艺和相关总组搭载实际建造精度数据等,得出该舷侧总段在总组和搭载2个阶段的直线度的变化量及发生该变化的原因。在此基础上,提出应用工艺可行的预变形总组工艺,优化搭载吊码布置方案,对总段预变形量进行模拟计算,提升抗扭箱和舷侧总段结构搭载建造精度。     

船体结构件反变形加放范围及标准

通过对船体结构件反变形的研究,实现在生产设计阶段进行精度设计,确立船体结构件反变形的实施范围及标准,减少现场施工的精度误差,减少焊接变形造成的分段结构非正常修割,缩短分段制作、总组及搭载周期.制定船体结构件反变形加放方案及标准,达到提升装配效率的同时提高分段精度报验一次合格率,体现降本增效的理念,也为后续系列船的快速建...     

800客位客滚船大型总组分段吊装关键技术分析

针对某800客位客滚船项目,文章通过参考其他常规船型的吊装方案,分析了客滚船结构特点,确定了客滚船总组分段的吊点布置方案,设计了客滚船大型总组分段的吊装方案.并通过分析客滚船总组分段吊装过程中的应力及变形特点,优化吊装方案,既可以避免出现重大安全事故,同时也提升了吊装效率.     

多用途船舷部分段制造工艺研究

随着造船技术的进步,船台(船坞)的建造周期不断缩短,因此船体建造对中间产品――分段的精度要求越来越高。本文对20000DWT多用途重吊船的舷部分段建造工艺进行研究,并对分段完工后主要精度指标的实际测量数据进行分析,证实该工艺满足精度要求,利于后续的搭载定位精度控制,为其它双壳多用途散货船[1]的带舱口围舷部分段施工工艺提供了技术指导。     

桥吊立柱拆除运输与现场安装提升应用与研究

对于桥吊整机运输时立柱高度超过途中需要经过的桥梁允许通行高度的技术研究。根据航道通行限高情况,采取将桥吊立柱分段设计,总装时成片安装,装船发运前上部总成降低至下部搁座,立柱上部分段拆除,现场再重新安装立柱上部分段,对上部总成进行现场提升的技术进行研究。结合现场场地要求、吊装设备情况前期合理规划,采用最佳分段尺寸,确保桥吊主体结构的稳定性及强度方面达到最佳效果。在桥吊大型化的趋势下,对整机发运时需要通过较低限高障碍物的运输技术进行了探索。在美国新泽西PNCT项目上应用实践。填补了上海振华重工公司在这一领域的空白,并取得了很好的社会效益和经济效益。     

船舶上建两翼分段精度控制技术

针对上建两翼分段建造精度要求高、涉及分段多、控制难度大的问题,以21万t散货船为例,探讨上建两翼分段制作阶段及总组搭载阶段的精度控制,结合生产工艺及过程精度管理分析,总结出一套精度控制的工艺技术,分析比较实施后的效果,为后续产品生产建造提供参考。     

面向船坞总组场地的分段调度管理技术研究

总组场地分段调度管理系统以资源、任务为核心,以生产计划为驱动,以信息系统为支撑,借助虚拟仿真技术,建立分段调度优化仿真分析模型,提前策划生成较优的总组场地分段布局方案和龙门吊装方案,实现船厂总组搭载阶段的均衡、高效生产,提升船厂信息化管理水平。     

用于液化气船液罐吊装的结构化吊码分析

优化设计液化气船液罐特有的止浮装置，形成结构化吊码。提出2种液罐吊装方案：采用结构化吊码吊装和采用传统吊码吊装。利用有限元分析软件，对比分析2种吊装方案的结构强度，总结采用结构化吊码吊装的优点及可行性，为后续液化气船的液罐吊装方案提供一种优选的吊码布置方式。     

圆筒形FPSO生活楼建造技术

综合考虑建造场地、车间条件以及大型运输吊装设备情况,对一型圆筒形FPSO生活楼的建造进行技术方案设计,分析圆筒形FPSO生活楼的结构形式、分段划片方法、整体建造流程、精度控制技术、安装和称重运输,该方案的实施解决了圆弧形外墙预制精度差和安装困难的问题,合理安排各专业施工顺序,减少了总装焊接量和油漆修补量,提高了施工效率。     

泰州大桥中塔安装施工关键技术

泰州大桥中间塔为纵向人字型钢塔,采用工厂分段制造、现场逐段吊装的施工方法。结合钢塔施工特点,重点对钢混结合段连结部位施工、下塔柱合龙段吊装施工和上横梁节段施工控制技术做了介绍。保证了施工质量。     

龙穴造船首制VLCC分段完成95％

截至3月23日，广州中船龙穴造船有限公司公司首制VLCC所有分段预搭载已完成，有95％的分段已被吊装上船，全部分段吊装工作可望在月底前完成。此外，龙穴造船公司首制船轴系、舵系及中间轴、艉轴的镗孔工作已完成，上建前岛和后岛的涂装作业也基本完成。