时速250km动车组侧墙制造工艺

介绍了中空挤压铝型材侧墙各部件焊前组装工艺及挠度控制方法;根据长大型材对接焊缝间隙及焊缝错边量的控制要求,设计出侧墙各部件型材双面点固焊接方案;规划了侧墙各部件自动焊接顺序以控制侧墙焊后高度、轮廓度及变形量等参数;制定侧墙两阶段调修法以保证侧墙及附属件的整体成形品质。     

C_(80)型敞车角部连铁组成制造工艺

阐述了C_(80)型铝合金运煤敞车的角部连铁组成制造过程,分析了角部连铁组成与端、侧墙组成产生组装间隙和错孔的原因,提出了角部连铁组成的制造方法和解决组装间隙和错孔的措施。     

DF8B型机车滚动轴承抱轴系统间隙设计与组装

介绍了抱轴系统间隙的重要性，分析了几个关键因素对抱轴系统间隙的影响，提出了组装时控制轴向间隙的措施。     

DF_(4B)型机车车轴齿端轮座内侧超声波探伤波形分析

探讨超声检测DF4B型机车车轴齿端轮座内侧各种反射回波的形成原因,分析组装间隙、组装应力和疲劳裂纹反射回波波形特点及其区别,针对企业标准中关于缺陷的评定要求提出修改意见。     

铁路货车转向架侧架导框与承载鞍间隙的分析与建议

对侧架导框与承载鞍组装间隙的超限问题进行了分析，从便于现场作业、保证行车安全角度提出了相关建议。     

预应力焊接工艺在内燃机车车体蒙皮时的应用

通过对传统内燃机车车体组焊工艺讨论,分析了薄板蒙皮产生波浪变形的原因及影响因素;从减少焊缝长度,提高侧墙骨架精度,调整侧墙组装工序入手,研究了大功率内燃机车车体侧墙蒙皮采用预应力焊接控制薄钢板变形的新工艺方法。     

K72-AUS型矿石漏斗车制造工艺

针对K72 - AUS型漏斗车车体钢结构复杂、制造工艺难度大、组装精度要求高等特点,通过对底架、端侧墙、上部组装等难点工序的工艺分析,制定了相应的对策和具体工艺方法,并结合精益制造理念,从控制大部件组装尺寸来保证车体组装精度,用先进的制造工艺技术保证了上部钢结构制造质量,使该车顺利通过验收.     

一起极限调速器动作的原因分析和防止措施

极限调速器担负柴油机转速超高保护及传递联合调节器力矩作用。通过对极限调速器动作使柴油机停机的故障原因分析，提出了保证齿轮润滑、控制轴承组装温度、调整好齿轮间的齿隙等防范措施，并提出了运行途中的应急处理方法。     

C35型粮食漏斗车侧墙制造技术

结合C35型粮食漏斗车侧墙圆弧形薄板组焊结构特点和出口产品组装精度、焊接质量标准要求高的难点，通过控制零件加工尺寸和组装精度入手，应用了“KAT”摆动气体保护自动焊技术，用可靠的制造技术控制了侧墙制造质量。该车通过澳大利亚专家的验收并投入使用。     

S型齿廓齿轮滚铣2步加工技术研究

S型齿廓齿轮的提出,理论上解决了少齿数齿轮传动的问题。针对其加工理论,阐述了一种通用型滚铣2步加工方法：第1步在不产生过切和最大化去除余量的原则下,对齿坯进行滚齿加工,得到了变位渐开线齿轮;第2步基于曲面法向等距曲面的数学理论,得到了铣削刀具的中心轨迹坐标,分别应用于齿轮的齿侧、齿顶及齿根过渡圆弧,得到了完整的铣削模型,最终获得S型齿廓齿轮的高效加工方法。进行了案例分析及基于三维软件的仿真加工,验证了数学模型的正确性与加工方法的可行性,为后续S型齿廓齿轮实物加工及传动试验分析奠定了基础。     

在极车底架组装夹具上如何定位比例阀安装座

1 组装夹具的性能给安装组装定位装置提供了有利条件棚车底架组装夹具能保证中梁落放后的横向位移和纵向位移.在1位牵引梁头部用组装端梁的风动装置推动中梁,使2位牵引梁上的后从板座垂直面和中梁纵向定位器垂直面靠严.中梁垂向用下压装置压靠于定位座上,使中梁在纵向、横向和垂向都具有固定不变的位置.在靠近侧梁的枕梁下方、横梁和侧梁连接处的下方都有垂向定位装置,采用夹紧下压装置可以保证组装后的侧梁垂向位置不变.所有这些,都给在组装夹具上配置某些装置来定位底架附属件提供了有利可靠的条件.     

机车车架挠度控制技术及应用

以DF_(11)HX_N5、DF_(8B)内燃机车车架为例,阐述了车架挠度控制方法和技术,并对挠度控制的几种方法进行了比较,重点对控制变形法和靠模组装法及应用情况进行探讨。     

关于转K6型转向架挡键与轴承外圈间隙的控制措施

铁路货车的挡键与轴承外圈的间隙是保证转向架构架与轮轴组装尺寸的重要基础,对行车安全有着重要影响。通过分析挡键组装过程中易出现的间隙不合格情况,提出了控制措施和改进建议。     

SQ8型关节式双层运输汽车专用车车体制造关键技术研究(下)

介绍SQ8型关节式双层运输汽车专用车的结构特点。基于该关节车组的特殊结构,探讨车组制造难点,分析关节连接器和车体制造时的影响因素,提出该车制造重点和易出现的问题。针对制造难点,从中梁和关节连接器组装控制、底架制造控制、侧墙制造控制、上层底架制造控制、车顶制造控制、端门制造控制、车体组装和落成控制等方面,探讨解决措施和控制方法。通过理论分析,采用合理的工艺措施,确定车体的制造技术,保证制造产品的质量。     

SQ8型关节式双层运输汽车专用车车体制造关键技术研究(上)

介绍SQ8型关节式双层运输汽车专用车的结构特点。基于该关节车组的特殊结构,探讨车组制造难点,分析关节连接器和车体制造时的影响因素,提出该车制造重点和易出现的问题。针对制造难点,从中梁和关节连接器组装控制、底架制造控制、侧墙制造控制、上层底架制造控制、车顶制造控制、端门制造控制、车体组装和落成控制等方面,探讨解决措施和控制方法。通过理论分析,采用合理的工艺措施,确定车体的制造技术,保证制造产品的质量。     

铝合金车体长直焊缝的焊接缺陷及防止措施

铝合金车体侧墙与底架边梁长直焊缝在车体焊缝组成中尤为重要,此处的焊缝采取横焊姿势,极易产生焊接缺陷,又因大部件侧墙采用大型中空挤压型材,需强行拉出挠度,焊接后还要再进行门框组装,因此很难达到理想状态,造成侧墙与底架组装时焊缝的根部间隙极不均匀,更对焊接造成了相当大的困难。本文结合铝合金车体焊接试验及现车生产中实际经验对此焊缝的焊接缺陷及防止措施进行了分析研究。     

液力机械传动装置可靠性的提高

液力机械传动内燃机车和动车组传动系统的车轴齿轮箱、万向轴、轴箱等因加工、组装误差，以及长期运用造成的磨损，使其总间隙逐渐增大，最终酿成运用故障。文中提出测量和控制总间隙的方法，用来提高其可靠性和进行故障诊断，延长使用寿命。     

转K2型转向架侧架导框小导台高度的控制

针对转K2型转向架在运用中个别滚动轴承外圈与侧架导框一侧的间隙过小,甚至无间隙的情况,分析了产生的原因,提出了通过控制加工工艺达到控制侧架导框小导台高度的目的。     

DK36落下孔车长大侧梁焊接变形工艺控制

由于DK36落下孔车鱼腹箱型侧梁结构特殊,焊缝较密集,易形成过大焊接变形,为了保证侧梁的结构及形状尺寸,创新下料、组装、焊接等工艺方法,有效控制了焊接变形,实施效果良好。     

盾壳环向间隙充填对穿越隧道变形规律的影响分析

依托深圳地铁9号线下穿既有线隧道施工案例,采用ABAQUS二维有限元数值模拟方法分析了盾构开挖所形成的盾壳环向间隙填充效应对既有线隧道沉降的控制作用,分析注入率、泊松比等力学参数以及间隙填充效应对既有线隧道沉降控制的影响规律。结果表明:注入率越高或者饱满度越好,沉降影响就越小;泊松比越大,沉降影响越小。研究结果为采取有效风险控制措施提供了理论依据。