客运机车用制动闸片压粉模具研制

简述了制动闸片的压制流程,计算了压坯成形压制力。通过横向尺寸和径向尺寸的计算设计压粉模具主要零件,并确定了模具零件之间的配合间隙,同时对模具的凹模和上下凸模的强度进行了校核。经分析验证,用设计的压粉模具生产出的压坯满足性能要求。     

盾构法施工注浆新型填充双浆液配比试验及应用

盾构施工过程中产生的开挖间隙是导致地层变形的重要原因之一,通过及时、有效地填充开挖间隙可对沉降起到有效的控制作用,然而中盾位置的开挖间隙同样不能忽视,其填充材料的配比和性能也亟待研究.鉴于此,研制了一种用于中盾开挖间隙的新型填充双液浆,通过正交试验确定浆液的最优配比,在此基础上通过室内试验对浆液的初凝时间、强度、固结压...     

变形监测网稳定性检验与灵敏度分析

变形监测是一种监测变形体安全性的重要手段,因此确定变形体的稳定性就尤为重要。设计了一个水平位移监测实验网,人为改变某点的水平位移量,得到两组观测数据,利用平均间隙法原理,判断所设计的水平位移监测实验网中点的稳定性,进而确定变形模型,对该模型进行灵敏度分析,结果达到了设计要求。     

平均间隙法的一种改进算法

平均间隙法是变形监测网稳定性分析的一种常用方法。针对平均间隙法传统算法的不足,提出一种平均间隙法的改进算法,并通过实例计算,验证了改进算法的有效性及其优势。     

客车转向架侧梁上下盖板制造工艺改进

对客车转向架侧梁上下盖板的结构进行了分析,指出原工艺存在的不足,确定了工艺改进方法。重点阐述了生产模具的结构设计及关键尺寸的确定。     

CRTS Ⅲ型先张法轨道板生产线预应力筋张拉模具的静力分析

CRTS Ⅲ型双向先张法预应力轨道板是我国自主研发的新型轨道板。其生产制作正在由原有的固定式作业向生产线作业转变。原有的基坑式生产模具依靠模具本身的结构来消除先张法预应力对模具造成的变形。本文提出一种全新的适合生产线生产的模具,在其模具上增加预应力反力张拉杆,通过给模具横向和纵向施加规定的预应力钢筋张拉反力,减小模具自身变形,实现改善轨道板上拱变形的目的,提高轨道板的合格率。全新的轨道板模具承受载荷大,受荷时间长,其结构强度和刚度直接影响成品板的质量。利用ANSYS软件对该轨道板生产线预应力筋张拉模具进行有限元分析,研究模具在各种作业工况下的应力和变形,验证了模具设计的合理性,为模具设计提供可靠依据。     

高速动力车转向架构架焊接变形的数值分析研究

高速动力车转向架构架生产过程中的主要问题是如何控制焊接变形。本文基于焊接收缩力法采用有限元分析软件对高速动力车转向架构架总成及各组成梁进行焊接变形预测,根据所得焊接变形的有关数据,确定了焊接工艺设计时的预留变形量与焊接工艺参数等,保证了构架的焊接精度和质量,为控制构架的焊接质量提供了数值方法。     

通用环管片点位确定条件下千斤顶行程差范围计算及其对盾构机推进过程的控制

为保证已计算出点位的待拼装管片可以顺利安装,基于盾构机与当前环管片和待拼装管片的空间位置关系,建立盾尾间隙改变量的计算模型;通过计算1环管片推进结束后盾构机千斤顶行程差和待拼装管片点位导致的盾尾间隙改变量,结合当前环管片拼装后盾构机的实际轴线与设计轴线的位置关系,给出管片点位确定条件下设定"盾尾间隙允许值"的千斤顶行程差范围计算方法;根据计算结果控制盾构机的推进过程。以宁波城市轨道交通2号线1期工程为例,验证了计算方法的可行性。根据工程实例,进一步给出了点位确定条件下保持盾尾间隙不变这种特殊情况下的行程差计算方法和计算结果;在实际工程中,可参考特殊情况下的计算结果选择合适的千斤顶行程差,控制盾构机的推进过程。     

盾构施工参数对地表沉降的影响及控制措施

依托武汉地铁11号线光谷四站—光谷五站工程区间,研究盾构施工参数的选取对隧道开挖附近的地表沉降及土体变形的影响,并提出相应控制措施。盾构掘进中,围岩压力的变化、土体的松动程度、注浆质量的变化及盾尾间隙的选取等都会对地表变形产生影响。采用Abaqus有限元软件对该工程典型掘进段进行精细化仿真,得到沉降模拟值,并运用三维Peck公式得出沉降计算值,最后与施工过程中典型监测点的沉降监测值进行对比,总结施工参数对地表沉降的影响规律,为施工过程中的地表变形预测与控制提供理论支撑。结果表明,围岩条件、土体卸荷程度和注浆质量对地表沉降的影响较大,盾尾间隙对地表沉降的影响较弱;典型监测点的变形规律与数值模拟规律更为接近,说明数值模拟预测与仿真分析的合理性与适用性。     

CRTSⅢ轨道板模具设计与检测技术研究

轨道板模具是CRTSIII型无砟轨道板预制中的关键设备之一,模具的设计直接影响到高速铁路建设的平顺性与稳定性。结合盘营客运专线施工,介绍轨道板模具的设计要点,其中包括模具的组成及其各构件的结构形式。对CRTSIII型无砟轨道板的检测技术进行系统研究,并用ABAQUS软件对轨道板模具及基础进行强度和变形分析,确保模具的使用精度。     

高速动车组端墙制造工艺研究

针对高速动车组铝合金端墙焊接变形及生产效率低下的现象,对端墙制造过程中的工艺流程、预制反变形、焊接工艺3个方面进行了分析讨论。结果表明:端墙制造工艺流程优化,使生产效率提高,并有效地解决了焊缝坡口间隙变大和焊缝错边的质量问题;对焊接工装的2次预制反变形,抵消了焊接变形量,满足了端墙平面度要求,同时减少或避免了火焰调修,显著提高了生产效率;焊接顺序优化,使端墙的焊接残余内应力得到减小或局部释放,减小了端墙板的焊接扭曲变形,提高了焊缝质量。     

焊接顺序对H型钢变形影响的仿真模拟研究

针对H型钢的焊接变形问题,建立H型钢焊接过程热应力分析的数学模型,研究焊接过程最小变形方案,运用ANSYS有限元软件对六种方案焊接过程进行有限元仿真模拟;用九组正交试验对比最大变形量的大小确定最佳焊接参数,并通过对六种方案热应力及变形的数值分析,从中优选出一种产生最小变形的H型钢焊接方案。     

霍尔速度传感器安装间隙测量仪不确定度评定

霍尔速度传感器安装间隙测量仪不确定度评定由其示值误差测量不确定度评定和安装间隙测量结果不确定度评定2个方面构成。霍尔速度传感器安装间隙测量仪测量结果不确定度评定,旨在保证安装间隙测量结果的准确可靠;霍尔速度传感器安装间隙测量仪示值误差不确定度评定,旨在保证霍尔速度传感器安装间隙测量仪量值有效溯源。通过不确定度评定霍尔速度传感器安装间隙测量仪能够满足霍尔速度传感器安装间隙测量的要求,测量结果可靠,可用于现场检测。     

道岔异型钢轨跟端加长600 mm热锻成形关键技术

通过分析道岔异型钢轨跟端加长600 mm产品结构,经技术对比确定采用4个工位整体模具进行热锻成形。通过设计初步4个工位热锻模具结构,再利用有限元分析软件对整个热锻成形过程进行数值模拟,根据模拟结果,优化模具结构并指导确定工艺参数和实际生产。设计自动上料系统、四轴联动系统以及下料系统等,使压力机、加热系统以及自动上下料系统数据互联,最终实现钢轨热锻成形生产过程全自动控制,大幅降低工人劳动强度、提高生产效率、节约生产成本。     

机车车辆制造业锻压工艺(续三)

9 新型模具材料有哪些?有何特点与用途? 金属是在锻压模具中变形的,因此模具在锻压生产中占有十分重要的地位.模具的种类名目繁多,使用要求也各不相同,几种材料很难同时满足各类模具的不同使用条件.为了提高模具寿命,国内、外十分重视研制开发能满足各种使用要求的新型、优质模具材料.随着锻压生产的飞速发展,出现了下列一些主要模具材料.     

青藏列车电气设备绝缘配合问题的探讨

阐述了电气间隙和爬电距离的确定方法，并介绍了试验验证方法。     

连续梁—刚构组合梁桥施工监测与仿真分析

结合一座大跨径预应力混凝土连续梁—刚构组合梁桥,介绍了大跨径连续梁—刚构组合梁桥施工控制的全过程及施工控制方法。通过采取合理的计算方法和理论分析确定了桥梁在施工过程中的变形和应力,并与现场实测值进行了比较,为提高桥梁施工质量和安全提供了科学保证。     

基于静力触探测试技术的基础沉降计算

基于现有静力触探技术的基础沉降变形研究,考虑不同地层条件,建立直接应用静力触探测试指标的基础沉降变形计算方法。该方法采用经验公式初步确定基础沉降计算深度,并通过应力比法验证;采用基于静力触探锥尖阻力的线性经验公式确定土体压缩模量;采用Schmertmann基底应变影响系数间接确定地基土体竖向应力,并规定刚性边界条件下基底应变影响系数为0。工程实例的计算表明:所建立的直接应用静力触探测试指标的基础沉降变形计算方法的计算结果与实测值一致性好,物理意义明确,适用于各类地层条件,应用范围广;计算过程简单,仅需手算即可完成;计算过程所需参数仅需通过静力触探原位测试获取,无需钻探、取样及室内固结试验,可避免钻探取样对试样扰动大、试验结果难以反映土体原位物理力学性质、试验数量少、代表性不够及原状样取样不便等问题。     

强风化泥岩地层浅层平板载荷试验确定基床系数及变形模量方法探讨

指出相关规范中采用浅层平板载荷试验确定基床系数及变形模量方法的不足,结合山东省某拟建地铁工程现场平板载荷试验,提出基床系数及变形模量新的确定方法:"直线斜率法"。直线斜率法具有能充分利用数据、避免内插法误差和方法简单实用等优点,不足之处在于不能确定呈圆弧形、无初始直线段的P-S曲线。     

盾构管片模具三维激光扫描检测关键技术

目前盾构管片模具主要采用传统的人工和激光跟踪测量技术进行检测,存在检测点位少,精度低等缺点,不能很好地指导管片模具的修复工作,直接影响到管片尺寸的生产精度,易造成盾构隧道管片破损、开裂及渗漏水等现象,为后期的运营埋下了安全隐患。宁波市轨道交通利用三维激光扫描技术对管片模具进行检测,通过理论分析、现场试验及数据分析,确定了点云数据的拼接方式、扫描分辨率、基准模型及模型对齐的方式,成功克服了现有的管片模具检测中存在的测量点位少、精度低等缺点,实现了对管片模具的全方位检测,大大提高了管片模具的检测精度。同时在参考现有规范及经验的基础上,制定出了盾构管片模具三维激光扫描检测标准,很好地指导了管片模具的修复工作,提高了盾构管片尺寸的生产精度,确保盾构隧道的施工质量。