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为使船舶关键节点的应力得到有效的传递和释放,需对关键节点进行监控。结构对正是关键节点监控的主要部分,运用模板和检验线可实现对关键节点的监控。通过对关键节点的对齐标准、监控原理和模板使用过程中的检验环境及监控节点部位等因素进行特别关注,提高监控关键节点的可行性,并得出提高监控精度和效率的方法,为船厂实现关键节点的自我监控和现场检验提供参考。 相似文献
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详细介绍了关键船体结构的装配检验样板的设计方法,以及装配、焊接阶段的关键船体结构的精度监控流程。通过关键船体结构建造监控技术在37 000 DWT散货船上的实际应用,大幅降低了由于装配误差造成的返工工时,缩短了船体分段的建造和报验时间,提高了船体建造的生产效率,取得了较好的经济效益,为今后造船企业提高船体关键结构的装配精度水平提供有益的借鉴。 相似文献
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把握好船舶船体建造检验的重要节点,是提升检验质量及效率的关键,同时也是船舶建造质量的前提保障。本文将对船舶船体建造检验节点控制方法进行详细研究,首先分析船舶船体建造前的检验检查工作要点,进而探讨建造过程中的检验节点控制策略,包括CM节点精度检验、船体结构骨架检验、船舶外板刨缝检验、焊接质量检验、船体密性试验检测、下水前检验和航行检验等,以期为工程实践提供全面参考。 相似文献
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为了确定船舶分段车间生产过程中对分段精度尺寸影响最大的关键工序,依据过程管理思想,提出基于三重要素综合考量的船舶分段车间关键工序的识别方法。基于图论建立生产车间的工序模型,并从工序节点与分段产品尺寸精度的相关程度、工序节点对其他节点的影响程度、工序节点质量水平3个方面提出关键工序识别模型,并给出船舶分段车间工序节点关键度的概念和计算公式,衡量模型中工序节点的关键度。结合某船舶企业的平面分段生产车间,说明该方法的具体实现过程。结果表明,该方法能够有效识别车间生产过程中的关键工序,为通过分段车间的质量管理实现对工序的重点监控与改进提供可靠的支持。 相似文献
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《船舶标准化工程师》2008,(6):42-42
《船体结构建造监控指南》是船体结构关键位置检验的补充要求,在船舶建造质量计划基础上制定船体建造监控计划(CMP),识别船体结构关键区域及关键位置,规定专门的建造标准和控制程序,从而提高船体建造质量。基本流程包括:识别和确认关键区域;制定和批准监控计划(CMP);建造中检验;授予CM附加标志;建造后检验。 相似文献
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针对传统滚装船车辆甲板绑扎加强节点的设计与布置现场可操作性低的特点,以3 600车位滚装船的绑扎碗为研究对象,从生产角度出发对绑扎节点进行优化,根据挪威·德国船级社(DNV·GL)对设计节点的要求进行结构计算,并通过装焊试验验证该节点的可行性.结果表明:优化后的新型节点有效提高了绑扎件安装容错率,降低了精度带来的影响. 相似文献
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基于CFD的钻井船月池流场及附加阻力研究 总被引:1,自引:0,他引:1
研究了基于CFD方法的钻井船月池流场及阻力性能。针对某阶梯型月池的钻井船,采用定常方法分析其阻力性能,并与模型试验结果进行比较,分析钻井船月池阻力数值计算方法的可靠性;采用非定常方法模拟月池内流体的非定常流动,分析月池附加阻力产生的原因。计算方法及所得出的结论可为具有月池的船舶阻力性能研究提供参考。 相似文献
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目前3G网络提供无线定位服务功能,但其定位精度有限。本文提出了以3G无线定位配合GNSS全球卫星定位系统来进行位置服务的多模态联合定位技术,详细地介绍了这种定位技术的基本原理以及网络结构,研究了其通信流程以及定位算法,能为高精度无线定位技术的研究提供参考。 相似文献
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适用于“南海自安装试采平台”外输方案的比选研究 总被引:1,自引:0,他引:1
"自安装试采平台"是一种可移动且可重复利用的油田开发设施,主要用于边际小油气田的滚动开发,外输是整个设施不可缺少的一环。文章将根据该平台可移动、可搬迁等特点,结合边际油田的开发需求,对适用于"自安装试采平台"的外输方案进行分析研究。 相似文献
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将子结构技术应用到快速多极子边界元法中,形成子结构快速多极子边界元法。通过复杂结构声场计算,对该方法的迭代计算收敛情况以及影响收敛的因素进行研究分析。经研究发现,应用Fortran语言编程求解问题时,矩阵方程构建方式,交界面的规模以及是否填充吸声材料对迭代法的收敛速度有着重要影响。最后,以应用子结构快速多极子边界元法与传统边界元法计算消声器传递损失为例,对该方法的准确性和精度进行验证。 相似文献
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为研究典型船体结构的裂纹识别方法,通过模型试验和数值仿真相结合的方法获取了大量可靠的训练样本和验证测试样本。基于BP神经网络技术建立了裂纹损伤识别模型,分别以静态应力参数、动态振动参数、应力与振动参数结合三类信息作为特征参数,对裂纹位置坐标进行了识别,对识别精度进行了对比分析。结果表明利用神经网络模型进行加筋板裂纹损伤识别是可行的,其中以应力与振动参数结合作为裂纹识别的特征信息识别精度最高,绝大多数裂纹位置识别误差在5%之内。研究方法和研究成果可为船体结构裂纹损伤智能化识别提供参考。 相似文献
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