改进型逆有限元法在轿车翼子板快速成形模拟中的应用

本文为进一步提高一步成形逆有限元法的模拟精度，将四节点等参膜单元应用于一步成形计算，并对空间四边形单元的四个节点可能不在同一平面引起的单元翘曲进行了修正，编写了计算机程序，对某轿车翼子板进行了实际模拟，通过一步模拟结果与增量法模拟结果和实验结果的对比，发现改进后的一步成形模拟结果与增量模拟结果已非常接近，而计算时间不到增量法的三十分之一，进而验证了本文方法的有效性。     

板料成形模拟技术及其应用

本文介绍了板料成形模拟技术的基本方法和应用，建立了车身覆盖件形过程的ＣＡＥ系统，并应用成形模拟技术对新跃进一排半驾驶室左／右后侧围内板成形过程进行了分析计算，将分析结果与进行对比，指导产品设计和成形工艺设计。     

后门内板可制造性分析的计算精度研究

简要介绍了车身冲压件可制造性分析的一步模拟法原理，并以桑塔纳轿车后门内板冲压成形为例，通过一步模拟分别与增量模拟和实际冲压结果进行比较．结果表明一步模拟法不仅仅是个粗略的评价工具，也能满足一定的精度。     

板材多点成形数值模拟技术的研究

利用动态显式有限元方法对影响多点成形模拟精度及计算效率的关键数值参量及算法进行了模拟研究，通过对比分析，确定了适当的弹元模型，材料模型，工具运动的模拟速度以及回弹分析算法算，为多点成形过程的数值模拟分析奠定了基础。     

基于全量理论的客车侧翻一步碰撞快速算法

提出了一种客车侧翻一步碰撞快速算法,利用该算法对某款长12 m的公路客车典型车身段进行了侧翻碰撞模拟,并与LS-DYNA仿真及侧翻试验结果进行了对比,结果表明,侧翻一步碰撞快速算法可以较好的预测客车结构的侧翻安全性能,其模拟结果与其它两种方法之间的误差小于15%,模拟时长约为LS-DYNA仿真的1/10,在基本保证计算精度的同时使得计算效率大幅提升。     

车身结构件多步冲压工艺数值模拟

分析了左后悬挂架形成特点，采用两步拉延方式完成成形；然后确定首次拉延的四种方案，研究不同变形形式和变形量对后继拉延所造成的成形质量的影响；通过数值模拟结果中的FLD曲线、材料厚度分布图、最大主应变分布图和拉延成形变形裕度，研究车身结构件多步冲压工艺设计。     

传动轴渐开线花键冷挤压成形过程数值仿真

采用MSC／superform软件对某型汽车传动轴渐开线花键冷挤压成形过程进行了三维数值模拟。通过数值仿真、实现了成形过程跟踪、力学量场再现和成形缺陷预测，探索了复杂高精度零件冷挤压成形规律，实现了毛坯和模具的优化设计，为花键类零件冷挤压工艺生产提供了依据。工艺试验表明，该冷挤压工艺与模具设计合理，数值模拟分析及计算准确。     

CAE分析在冲压成型中的应用

介绍了当前冲压数值模拟专用软件DYNAFORM的应用范围及概况．并以典型冲压件为例阐述了DYNAFORM在进行成形有限元模拟的一般步骤,即先由前处理器创建网格模型,再由求解器迭代计算出各个时间步的数据文件,最后由后处理器察看分析各处应力、应变等相关的参数分布。     

基于无网格RKPM法的U形弯曲件的回弹分析

作者提出采用动态显式无网格RKPM方法和静力隐式有限元法相结合的弯曲回弹的分析方法,模拟板材的弯曲成形与卸载回弹全过程.采用RKPM模拟板料的成形过程,将成形终了的计算结果导入到有限元分析软件进行回弹分析,并与试验结果及有限元结果进行了比较.比较结果说明:采用RKPM方法与有限元法相结合的方法得到的弯曲回弹角比单独采用有限元法得到的弯曲回弹角更接近试验回弹角.     

基于数值模拟的车身结构件多步冲压工艺优化

车身结构件在实际生产过程中，常需要多道冲压成形工序才能加工出来，工序数量及各工序内容(即塑性变形程度)都会决定成形过程能否顺利完成并影响产品最终成形质量。首先分析了左后悬挂架成形特点，决定采用两步拉延方式完成成形；然后确定首次拉延的四种方案，来研究不同变形形式和变形量对后继拉延所造成的成形质量的影响；通过数值模拟结果中的FLD曲线、材料厚度分布图、最大主应变分布图和拉延成形变形裕度，来研究车身结构件多步冲压工艺设计。