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CAE技术在汽车塑料件生产中的应用 总被引:4,自引:0,他引:4
采用CAE分析软件针对轿车塑料件的注塑过程进行模拟分析和优化设计。首先建立制品的三维几何模型,根据现生产用材料和设备,分别进行了注塑过程和注塑参数优化分析。找出了现生产中制品出现缺陷的原因。分析结果表明,塑料CAE模拟分析技术在汽车塑料产品结构优化、模具设计和制品生产中具有很大的应用前景。 相似文献
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采用CAE分析软件针对轿车塑料件的注塑过程进行模拟分析和优化设计。首先建立制品的三维几何模型,根据现生产用材料和设备,分别进行了注塑过程和注塑参数优化分析。找出了现生产中制品出现缺陷的原因。分析结果表明,塑料CAE模拟分析技术在汽车塑料产品结构优化、模具设计和制品生产中具有很大的应用前景。 相似文献
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汽车塑料门板翘曲变形原因分析及优化 总被引:1,自引:0,他引:1
针对汽车塑料门板的翘曲变形问题,采用CAE分析软件进行注塑优化设计。建立了制品的三维几何模型(包括浇口、流道以及网格划分等),从工艺参数、材料等方面对翘曲变形的影响等进行了浇口位置、流动填充及翘曲变形分析,通过对比分析在不同浇口方案下的结果,最终得出能改善制品注塑成型过程中变形问题的进胶方案。 相似文献
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本文对某汽车后保下支撑件这种大的薄壁注塑产品为研究对象,由于产品本身复杂的结构及增强型高分子材料特性的影响,容易造成最终制品的收缩不均,产品注塑成型后产生较大的后收缩而导致翘曲变形。本文利用Moldflow软件对产品注塑过程进行模拟仿真,结合扫描测量的产品实际变形结果,验证了Moldflow模拟仿真计算的准确性,并针对性的提出了结构优化的方案,最终实施优化方案并解决了产品翘曲变形导致的安装孔偏心问题。 相似文献
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本课题通过气辅注塑CAE模拟分析技术,完成了大型精密汽车保险杠注塑模具的三维数字化设计。并通过计算机完成汽车保险杠模具气辅注塑的仿真过程,模拟熔体及气体在型腔内的流动及穿透情况,定量地给出成型过程中的状态参数(如压力、温度、速度等),根据分析结果,改进气道的布局、尺寸,优化成型工艺参数和模具设计,从而改变了过去那种单靠人为经验来设计模具浇口位置及尺寸,需要多次试模,反复修改,才能最后设计定型和制造模具的落后方法。 相似文献
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针对某汽车前保险杠在注塑成型过程中产生的缺陷,利用Moldflow软件进行了注塑成型过程的模拟分析,找出了缺陷产生的原因,并依此对原注塑模浇注系统方案进行了优化.采用优化设计后的浇注系统实际生产结果表明,产品质量和外观均达到了技术要求. 相似文献
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正随着信息技术的发展,CAE技术在注塑开发过程中的运用越来越成熟。人们通过在产品及模具设计前期对注塑成型过程进行仿真,提前预判制品可能存在的缺陷,不但减少了开发成本,而且缩短了开发周期,显著提升了开发效率,对注塑工艺开发有着重要的进步意义。随着塑料制作技术的发展和成熟,塑料已经代替金属和木材等其它材料,尤其在汽车行业。在塑料制品多种常见问题当中,翘曲变形问题一直都是很受关注的问题,指的是塑料制品的形状 相似文献
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对于高分子聚合物的塑料来说其成形收缩率大,尺寸比较难控制,收缩不均会造成残余应力,最终影响制品强度。“以塑代钢”不是简单的取代,需要按照塑料成型的规律,优化塑料零部件的产品设计、模具设计、工艺设计,以获得高质量、低成本的综合效益。Moldflow做为注塑成型CAE分析软件,是汽车轻量化塑料件工艺性设计与优化的最有效的工具。 相似文献
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为了研究注塑模具浇口对发动机塑料进气歧管成型质量的影响,缩短进气歧管开发周期,降低成本,提高产品质量,利用Moldflow软件对塑料进气歧管注塑成型中浇口位置及数量进行流动模拟分析,预测可能存在的气泡位置和熔接痕位置,通过比较分析来确定制品注塑成型中的浇口位置和数量。分析结果表明,采用呈规则几何形状分布的4个点浇口为最佳选择。试验证明:按照模拟结果制造模具,试制的产品样件质量较好。 相似文献
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客车后桥壳铸件工艺数值模拟及优化设计 总被引:3,自引:0,他引:3
介绍了CAE技术在客车后桥壳铸件模具设计中的应用,实施了以华铸CAE/Inte CAST软件系统对铸件的充型过程、凝固过程数值模拟分析,预测了铸件缩孔、缩松等缺陷,实现了铸件工艺模具的优化设计。 相似文献
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通过利用有限元技术对镁合金方向盘疲劳试验的主要过程加以模拟,分析产品的几种主要受力状态。作为模拟分析的重要技术,CAE可以进行高效、快速的分析,便于对试验结果做出预先判定、优化产品设计。 相似文献