汽车喇叭支架振动疲劳分析

某车型喇叭支架系统在振动试验中发生疲劳断裂失效。针对试验结果分析,对现有的喇叭支架进行了模态和动应力、振动加速度计算分析,确定了仿真分析的边界条件、共振阻尼参数以及共振疲劳分析的方法,提出了结构改进方案,并且该方案通过了试验验证。结果表明,应用有限元仿真和试验相结合的方法可以有效地预测零件系统是否满足振动疲劳的性能要求。     

动力电池包箱体振动疲劳分析及优化

文章通过对某车型动力电池包箱体在振动试验中出现的疲劳断裂问题进行分析论证,建立了一种新的基于PSD试验谱下的振动疲劳仿真分析方法。结果表明:该方法下的仿真疲劳损伤位置与试验断裂位置一致。经过对其进行方案优化后,该箱体结构满足振动疲劳性能并顺利通过振动试验。这种基于PSD谱振动疲劳仿真分析方法具有较强的工程实用性,为工程振动问题提供了风险预测、问题解决,缩短开发周期。     

莲花L5中央电器盒引脚分析

以1.6L排量的莲花L5轿车所采用的中央电器盒为基准,并结合中央电器盒所对接的7个汽车线束连接器的线色、线径,对中央电器盒的引脚电路及其功能定义做出分析,便于对中央电器盒进行故障排查及维修操作。     

车桥啮合套结构改进

啮合套是汽车驱动桥轮间差速锁机构的重要件,现有滑动啮合套断裂故障时有发生,在结构强度方面已经不能满足使用要求。通过对售后失效件的分析确定了其失效模式和原因分析,利用有限元仿真对该结构进行优化改进,并且通过试验验证,售后故障索赔降低50%以上,确认改进方案效果显著。     

基于仿真分析的某座椅鞭打性能改进

针对某车辆座椅在C-NCAP鞭打试验中颈部保护性能较差的问题,通过对人体头、颈部受力分析确定了改进方向,主要集中在座椅靠背刚度、头枕刚度和头后间隙等方面。建立了该座椅的鞭打仿真模型并进行了验证。基于该仿真模型对改进方案进行验证表明,改进方案可行。进行了改进座椅样件试制,其座椅鞭打试验结果验证了方案的有效性。     

基于振动测试的消声器支架断裂分析及改进

某车辆在路试8 200 km出现了消声器支架断裂的问题,文章从噪声、振动与声振粗糙度（NVH）的角度通过科学的振动测试分析,确定了消声器支架断裂的原因,提出了改善车辆振动的具体整改方案。经整改优化验证,车辆消声器支架加速度幅值降低了60%,同时通过了20000km的道路耐久性试验,证明了整改方案的经济性和实用性。文章的分析及改进方法可为车辆消声器设计的同类振动问题的解决提供指导依据。     

动力电池框振动台架研究与应用

针对动力电池框在整车试验中的疲劳开裂问题,分析开裂原因,进行设计改进,并对改进后的结构进行台架快速试验验证。文章通过仿真,在常规的试验载荷谱压缩基础上,制定载荷谱强化系数,从而得到一种不依赖于经验的振动台架耐久载荷谱制定方法。结果表明:动力电池框原始方案疲劳仿真开裂部位与道路试验开裂部位一致;疲劳仿真开裂寿命与整车试验的误差在允许范围内。新方案改进效果明显,寿命满足耐久性要求;动力电池框改进方案疲劳仿真寿命与台架试验结果相吻合。结果表明,所采用的仿真制定振动台架耐久载荷谱方法可行。     

某车型吸能盒碰撞中非常规变形问题研究

以某车型在低速碰撞中吸能盒非正常变形问题解决为例,首先对仿真分析与试验结果进行相关性分析,获得能够真实复现试验中问题的仿真模型,然后在此模型基础上进行试验问题原因分析及吸能盒结构优化,最终制定问题解决方案,并通过理论验证方案有效性。最后通过实车低速碰撞试验验证,确保该车型低速碰撞性能满足公司性能设计目标要求。     

某车型气喇叭支架断裂原因分析及优化

文章基于某车型市场出现气喇叭支架断裂失效问题。针对出现的气喇叭支架断裂问题,从钣金支架开裂的因素进行深入分析。通过使用计算机辅助工程（CAE）进行强度分析、模态分析、台架试验等手段,确定问题根本原因进行优化,并对改进结构进行台架振动试验验证,最终达到使用要求,彻底杜绝断裂风险。文章主要对断裂因素及验证方法进行概述,为后续类似问题优化及验证积累经验。     

基于HyperWorks空气滤清器支架的结构优化及改进设计

文章针对某6×4牵引车空气滤清器支架断裂原因进行分析。排除支架材料及焊接加工导致失效问题,最终确定该支架的断裂原因主要是由于结构设计不合理导致断裂。在原结构基础上,确保安装边界不变,运用catia三维建模和HyperWorks软件分别完成三种方案的三维建模和静强度分析。通过分析结果比对,改进方案相比原方案,安全系数提高了67%。最后经过7000km的道路可靠性试验,改进后的空气滤清器支架满足使用要求。     

空气滤清器支架故障分析及优化设计

针对某重型商用车空气滤清器支架在使用过程中发生断裂的问题,通过对支架断裂失效模式进行分析,结合HyperMesh仿真分析结果,确定故障原因主要是空气滤清器支架焊接处应力超过材料本身的屈服强度;针对故障原因对支架结构进行优化改进,将“底座与主体圆钢管焊接”结构改为质量更轻的“矩形钢管与钣金折弯板螺栓螺母组合”结构。仿真计算结果表明,与原支架相比,优化后支架1阶模态提高6.5 Hz,最大应力减少100 MPa,理论上满足整车使用的各类路况;对优化后结构进行模态测试、台架振动试验和6 000 km破坏路面可靠性试验,支架均未出现断裂故障;根据售后反馈结果,优化后空气滤清器支架很少发生断裂。     

非承载式车身轻型客车操纵稳定性的改进设计与试验评价

为解决某非承载式车身轻型客车操纵稳定性试验的客观评分低于竞品车型的问题,首先对相关零部件进行分析,确定目标并提出改进方案。然后通过计算机仿真软件对所有方案进行仿真评价,针对分析可行的方案进行实车验证。最后在保证零件通用性和整车平顺性不受影响,且成本变化在可接受范围内的情况下,尽可能提高该车型操纵稳定性的评价计分。试验评价结果表明,改进效果达到了预期目标。     

模态试验分析对解决汽车振动问题的应用

针对某车辆在行驶试验时,在车速57 km/h时出现低频5.4 Hz的驾驶室异常振动的现象,振动形式为俯仰振动,人体乘坐舒适性主观感觉很差。先后采用多种常规振动分析试验方法对该车进行振动分析,也未能分析出引起驾驶室异常振动的原因。最后对该车的车架和驾驶室进行模态试验分析,分析判断得出该车在行驶时驾驶室异常振动的频率与车架整体一阶弯曲时的接近,由此判断该车驾驶室异常振动是由车架整体-阶弯曲引起的。根据试验分析结果,文章最后对某车问题的改进方案综合评价后提出了合理的改进方案。     

某轿车保险杠横梁结构抗撞性优化

针对某轿车在进行车速为56 km/h的正面40％偏置碰撞试验中,前保险杠横梁断裂、乘员舱侵入过大问题,主要从抗弯性能和材料等方面对前保险杠横梁提出改进方案,并利用有限元仿真方法对保险杠横梁改进方案进行仿真计算.试制改进方案样件进行了车速为56 km/h的正面40％偏置碰撞试验,试验结果表明,改进方案解决了原保险杠横梁断...     

膨胀水箱失效分析及改进

本文对某重型商用车上采用的膨胀水箱出现的箱体开裂、接头断裂等故障问题进行原因分析,提出了相应的改进方案。通过CAE仿真分析计算,将故障膨胀水箱和改进膨胀水箱进行分析对比,得出最优的方案进行台架试验。经过市场的考验,大幅度降低了膨胀水箱的赔偿率,提升了客户满意度。     

某型车车内噪声问题的试验研究

介绍车内噪声源识别的主要方法,针对国内某型车在研发过程中的车内噪声问题展开研究,试验分析与主观评价相结合,综合运用主观评价、频谱分析和运转消去法,确定涡轮增压器冷却水泵电机振动是车内噪声问题的噪声源。分析引起车内噪声问题的原因,提出对涡轮增压器冷却水泵电机振动隔离采用二级隔振的改进方案,并且通过试验和主观评价验证改进方案的有效性。     

同步带传动对发动机前端噪声的影响

应用发动机分析专用软件AVL-ETD,对某款发动机的正时同步带传动系统进行了-维动力学仿真,并结合该发动机正时系统布置、张紧器匹配和对仿真结果的分析,提出了系统改进方案.对比方案改进前、后的试验数据与软件仿真分析结果表明,采用多体动力学方法辅助分析可降低由正时同步带系统振动激励引起的发动机正时机械噪声.     

基于LIN总线的汽车智能中央集控电器盒的设计研究

中央集控电器盒应用于汽车电源分配系统中,主要用来对整车电子电器的电源配电管理,随着汽车智能化程度的提高,对中央集控电器盒也提出了更高的要求。本文提出了一种基于LIN总线的汽车智能中央集控电器盒方案,通过系统设计、模块设计、硬件电路实现及软件设计实现,完成了对该方案的设计和研究,并在整车上进行了实际应用。经过实际验证,基于LIN总线汽车中央集控电器盒方案不仅降低了整车零部件成本,而且稳定可靠,为汽车中央集控电器盒的设计提供了一种新的设计思路。     

车用发动机高压油管振动分析与控制

针对某车用发动机出现的高压油管断裂的问题,经过试验测试,确定了高压油管断裂的原因。并提出了两种解决措施,一是改变喷油系支架刚度来改变其固有频率,使共振转速出现在发动机不常用的转速范围内;二是将喷油泵与驱动齿轮间的连接方式改用法兰连接,以避免由于喷油系连接轴的加工误差和安装同轴度的影响。试验表明,该方案对油管泵端的振动控制得非常好,避免了喷油泵端共振的发生,可以有效解决高压油管的振动问题。     

某柴油机飞轮壳静力学分析及结构优化

某柴油机飞轮壳在试验过程中多次出现裂纹与断裂,通过ANSYS软件对该飞轮壳结构进行静力学分析,确定了飞轮壳的受力情况和应力分布部位。仿真结果表明飞轮壳的结构设计不合理,飞轮壳容易产生应力集中,这是造成飞轮壳断裂的主因。根据仿真结果对飞轮壳结构进行重新设计,并对新结构再次进行静力学分析与试验,优化后的飞轮壳有效地改善了关键部位的受力,成功解决了飞轮壳断裂问题。