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论述了实施汽车覆盖件模具CAD/CAM一经的关键技术,主要包括三维冲压工艺过程 计算机辅助设计,金属板料冲压成形分析,模具CAPP、模具CAM等技术。 相似文献
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以汽车发动机罩外板为研究对象,采用CAD/CAE技术对其拉延成形工艺进行分析与优化,确定产品冲压方向与拉延深度,进行模面设计、参数设置,完成成形过程的仿真模拟,并对毛坯形状、压边力数值优化、拉延筋设置等问题进行探讨,最终确定优化后的工艺参数和模具结构。 相似文献
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随着产品更新换代频率的加快,冷冲压模具设计工作量也越来越大,所以采用计算机辅助设计势在必行,并大大显示出计算机用于该方面设计的优越性。1选用 EXCEL软件进行辅助设计的原因 因冷冲模设计需进行大量的模具刃口尺寸、模具其它部分尺寸和材料利用率等计算,又要查阅大量表格,并有很多的结构工艺示意图。设计人员每设计一套模具需大量计算工时,往往计算工时多于绘图工时。以汽车某一长方形壳体冲压件为例,该制件需3次拉延,每一次拉延模具与制件半成品有关尺寸计算就需24 h(利用计算器计算);而利用EXCEL软件计算… 相似文献
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某车型门内板调试过程中前端窗框下部褶皱严重,左右件缺陷形式及位置一致,属于外露缺陷。通过对拉延件面品状态分析、对工艺及模具稳定性分析,明确门内板冲压成形过程中,拉延工序对缺陷的产生具有直接的影响,因此需要对拉延工序进行工艺及模具优化。在原有工艺基础上进行工艺补充造型优化,进行门内板前端窗框下部褶皱缺陷的质量改进。分别采用拉延针对性控制进料,拉延模具到底状态修磨,内部增加工艺造型吸塑,拉延凸凹模拔模面补偿,外部工艺补充造型优化缓解板料聚料趋势等措施,对拉延工序模具进行成型稳定性提升。结果显示门内板前端窗框下部褶皱缺陷可以消除。 相似文献
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介绍了柴油机气缸盖进气道芯盒模具的传统制造工艺,针对其人为因素影响较多,模具制造精度低,周期长和使用寿命短等问题,采用了CAD/CAM技术,从而缩短了模具制造周期,提高了产品质量,重点阐述了采用CAD/CAM技术制造该模具的工艺流程和需解决的关键性技术问题。 相似文献
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DCACA生产的ZX车背门总成,原为复合材料成形.根据国产化的需要,将其改为钢板冲压件.一般来说采用符合材料的零件是很难直接用冲压拉延成形零件来替代.可想而知,背门外板的冲压成形工艺性极差.DCAC分别和西班牙公司和模具制造中心对背门外板分别就模具制造及试制模签订合同.MATRICI公司采用了OPTRIS及PAM.STAMD计算机模拟系统进行了拉延工艺分析,结果制件开裂.故其提出产品更改,要求将零件改为上下两件或将零件变浅.模具制造中心拉延试制模经过数轮调试,但拉延件仍开裂.面对国内外两方面传来拉延失败的信息,DCAC工程技术人员根据自己的冲压工艺经验,提出了一套工艺修改方案建议改变拉延成形的条件,使传力区(强区)改变为弱区,以改变材料的流动方向,从而使得危险断面处材料得到补充,达到解决拉延开裂之目的.并通过实践,顺利地拉延出了合格拉延件. 相似文献
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针对目前冲压CAE分析结果无法准确预测某些成形缺陷的问题,提出了运用白光检测技术获取高精度调试后模具型面点云数据做为模拟分析工具的方法,采用板材成形有限元分析软件对汽车覆盖件行李箱外板拉延进行了模拟分析。模拟结果表明,采用合理的扫描点云数据、真实的板料力学性能参数和成形工艺参数,可获得与实际生产相近的模拟结果,有利于进一步提高数值模拟的准确性和可靠性。 相似文献
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利用Autoform软件对某汽车A柱下部内板(左右件)冲压工艺中的拉延成形工序进行了两次模拟并分析。优化工艺参数、拉延筋后再次数值模拟的结果良好,未出现开裂、变形不充分等缺陷,同时主应变和减薄率等指标符合拉延的标准要求。冲压生产试验验证表明,冲压件试件质量良好,与数值模拟结果一致。 相似文献
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《汽车工艺与材料》2021,(9)
针对侧围外板拉延成形易产生开裂、起皱以及塑性变形不充分等问题,以某车型侧围外板为研究对象,对影响侧围外板拉延成形质量的工艺参数进行研究。运用单因素变量法,研究了压边力、冲压速度、摩擦系数、模具型面间隙以及拉延筋阻力系数五个变量因素对侧围外板拉延成形质量的影响。运用正交试验法和极差分析法,以降低最大减薄率为目标进行优化,筛选出最佳工艺参数组合。明确了各变量因素对侧围外板最大减薄率主次影响的优化方法,并分析了试验结果方差,得出了影响减薄率的显著因素。运用优化后的工艺参数进行成形仿真,获得了良好的成形效果。利用成形仿真结果指导现场试模,得到无开裂、起皱、塑性变形充分的零件,最大减薄率为19.8%,最大增厚率为3.6%。研究表明,将正交试验应用于成形仿真可以改善侧围外板拉延成形质量,并能提高试模成功率。 相似文献