CM节点监控技术在37000 DWT散货船上的应用研究

详细介绍了关键船体结构的装配检验样板的设计方法,以及装配、焊接阶段的关键船体结构的精度监控流程。通过关键船体结构建造监控技术在37 000 DWT散货船上的实际应用,大幅降低了由于装配误差造成的返工工时,缩短了船体分段的建造和报验时间,提高了船体建造的生产效率,取得了较好的经济效益,为今后造船企业提高船体关键结构的装配精度水平提供有益的借鉴。     

船体零件的加工精度对船体结构装焊变形的影响

船体结构的总变形由船体零件、部件以及分段结构的装配变形和焊接变形两部分组成。船体结构的装配误差和变形包括零件加工误差、吊运变形、运送变形、堆放变形以及装配精度等,所以控制船体结构的装配变形,实际上是从零件加工工序开始,直至装配的全过程对变形的全面控制。根据船体建造精度标准的要求,用“一步一矫”的办法,消除船体结构     

大型尾部分段装焊固有应变有限元计算精度控制技术

船舶建造精度控制是对造船全过程的尺寸精度分析与控制,随着船体结构加工精度的不断提高,装配工艺装备、工艺程序的不断优化,船体装配与焊接精度控制的重点是对焊接过程中所产生的变形开展有效监测与防控。固有应变有限元计算是通过避开复杂的焊接过程,采用简单的弹性静载分析,简化计算过程,辅之于专用焊接变形预测软件,对焊接过程中的固有应变进行预测,给出相应的焊接变形补偿量,从而达到精度控制的目标要求,并在575000DWT散货船尾部分段生产实践中加以了应用。     

船体生产设计精度控制技术探讨

从生产设计开始,探讨了船体建造中的零件加工、部件装配、分段制造、分段总组及坞内搭载中精度控制的方法。以及船体建造过程中各阶段余量加放余量的实践,从而减少现场修正量,提高生产效率。     

基于三维模型的装配可视化研究

为提高船体结构制造中的船体装配可视化设计技术,更好地指导生产,提高生产效率,对基于三维模型的装配可视化技术进行研究。系统分析船体装配可视化设计,包括按工序出图、图纸信息集成、三维可视化技术、可视化系统和最终现场全面数字化环境下的可视化设计等,为船体制造中其他舾装专业的现场可视化协同装配和安装图纸表达提供参考,为最终实现船舶现场全三维数字化制造奠定基础。     

浅谈船体完整性建模

在船舶的生产设计中,船体结构建模不但作为每条船舶正式启动的第一环节,而且船体模型还将作为机电专业和舾装专业的载体,为其提供工作平台。为了更好地完成船体建模的工作,船体建模的完整性问题尤为重要。船体建模的完整性主要包括结构完整性建模、精度完整性建模和装配完整性建模等三大方面。船体完整性建模要求所有船体构件的基本信息、焊接信息、精度信息完整地输入到系统中,完成的模型中必须包含各种生产制造所需要的产品信息以及建造过程中需要的工艺信息等。完整性建模是现代造船的基本条件,设计人员还需要关注现代造船的装配流程及焊接工艺等等,紧跟时代步伐,这样设计的模型不仅完整而且符合最新工艺要求。     

基于遗传算法的船体分段装配优化

优化装配序列对提高造船生产效率具有非常重要的意义。选择典型的船体分段为研究对象,首先结合生产实际将装配结构层次化,生成子装配体以缩短遗传算法中染色体的长度,加快算法向最优解的收敛速度,提高装配规划效率;然后应用遗传算法得到船体分段最优装配序列;最后利用CATIA软件对分段进行建模,并完成分段虚拟装配过程的仿真演示。实例分析结果验证了应用遗传算法的可行性与有效性,显示其有助于优化船体分段装配顺序。     

基于遗传算法的船体分段装配优化

优化装配序列对提高造船生产效率具有非常重要的意义。选择典型的船体分段为研究对象,首先结合生产实际将装配结构层次化,生成子装配体以缩短遗传算法中染色体的长度,加快算法向最优解的收敛速度,提高装配规划效率;然后应用遗传算法得到船体分段最优装配序列;最后利用CATIA软件对分段进行建模,并完成分段虚拟装配过程的仿真演示。实例分析结果验证了应用遗传算法的可行性与有效性,显示其有助于优化船体分段装配顺序。     

超大型矿砂船平行中体分段肋板压入工艺及精度控制研究

超大型矿砂船(VLOC)是航运市场中的一种重要船型,其载重量大,是理想的铁矿石运输工具。平行中体结构是超大型矿砂船的主要载货空间,在整个船体建造过程中占据重要地位。传统的平行中体分段肋板装配有杂组和肋板拉入两种工艺,但都存在着一些缺点。采用肋板压入工艺,提高了肋板的装配、定位效率及肋板压入精度,从而提高了生产效率。     

船体结构分段装配研究

通过数字化设计软件平台来构建船体结构3D模型,在仿真环境中对模型进行操作和分析,按照分段进行纽装,实现分段装配过程的仿真处理,并对各个级别装配的构件进行集合上的干涉检查,实现了从船体结构建模到结构装配仿真的基本操作与运算。     

船体结构件反变形加放范围及标准

通过对船体结构件反变形的研究,实现在生产设计阶段进行精度设计,确立船体结构件反变形的实施范围及标准,减少现场施工的精度误差,减少焊接变形造成的分段结构非正常修割,缩短分段制作、总组及搭载周期。制定船体结构件反变形加放方案及标准,达到提升装配效率的同时提高分段精度报验一次合格率,体现降本增效的理念,也为后续系列船的快速建造奠定技术基础。     

TRIBON系统曲面建模模块在精度造船中的应用

船体精度控制是船舶生产设计中必须考虑的内容之一。船体曲面包括板缝与外板的定义、定位Mark线、外板与型材加工、胎架与样箱等信息的制作,其信息的精确程度直接影响到船体的建造精度。本文分析了船厂原有的生产设计和出图模式以及生产过程中的精度控制,利用TRIBON系统曲面建模模块能自动生成精确的板架信息这一优势,对原有的生产设计进行优化,使图面信息更精确、更全面,为后续的精度控制提供了依据。     

TRIBONM3装配计划的应用及开发

主要介绍TRIBONM3装配计划在船体生产设计过程中的应用及相关的二次开发。装配计划可以将装配工作前移到最高效的工作环境中,并且能较大提高装配的效率,减少因装配错乱而引起的材料成本和人力成本。而装配计划的二次开发程序可以实现组立图自动生成,提高生产设计的效率。     

船体结构精密建造方法的探讨

造船行业的熟练技工在减少，在这样的背景下如何改进、提高生产力已经成为船厂关心的一个主要问题。通过对生产任务的分析，揭示出了以下问题：（１）大量工时耗费在对不精确性的调整修复工作上，如结构部件的间隙过大、搭边和变形等，所有这些在预装配阶段会大量累积起来，耗费大量工时；（２）如果船体结构的制造和装配精度能得到某些改善，那么生产效率会得到相当大的提高，高效的机械化和自动化生产就能得以实现。基于以上精密制     

FPSO船体单点舱建造工艺研究与应用

为满足浮式生产储油卸油装置(Floating Production Storage and Offloading,FPSO)船体单点舱的强度和精度要求,对其建造工艺进行研究。通过对一种单轴承内转塔单点舱的结构特点进行分析,结合单点舱建造精度要求,从工装设计、圆筒制作和坞内合拢等多个角度进行论证,提出将圆筒与周边加强结构分开建造的工艺,并对具体实施中的圆筒装配、焊接过程监控和变形控制措施等进行探讨。     

船体建造精度控制方法研究

船体建造推行精度控制技术是确保船体建造质量、实施科学生产管理、缩短造船周期、提高造船生产技术的重要手段。根据船体分段建造的特点,对开工前的精度计划、作业中的现场精度控制、施工现场精度数据的收集和反馈分析,在此基础上建立了符合船体分段建造要求的精度管理体系。     

船舶建造中一种先进的精度控制方法

本文推荐一种基于先进的确保船体结构高度准确的新船建筑概念，并举出以先进的三维测量系统作为精度控制手段，在船体分段装配和大合拢过程中检查分段准确程度的实际范例。     

中海客滚船滚装设备的设计特点

本文从滚装设备最具代表的装置的设计特点以及对船体结构的精度要求等方面阐述了滚装设备在生产设计中的设计特点。     

船体装配仿真实训系统的设计与开发

为达到用三维方式逼真模拟船体装配环境、设备及装配过程,基于Unity3D、3Dmax等大型开发软件,根据船体装配作业实际工作内容及操作过程和训练要求,分析船体装配仿真实训系统的内容,进行船体装配仿真实训系统的设计,通过该系统可以提高对装配人员的培训效率。     

基于通用软件的船体结构三维数字模型的开发与应用

以一个常见双层底分段为例,介绍了利用通用软件AUTOCAD建立船体结构三维数字模型、提取零件属性、生成零件明细表、合并所有零件、构造整个分段三维实体模型、查询分段质量和质心、装配干涉检查、自动生成分段视图的方法和操作过程,以及船体曲面建模和其在船体结构设计中的应用;阐明了基于通用软件进行船体结构三维数字模型的开发与应用是切实可行的。