GTHCA零件分类编码系统之探讨

零件分类编码系统是实施成组技术的一件重要工具。为建立船体零件的分类编码系统,本文对船体零件的形状特征、材料种类、制造工艺特征等进行了分析,找出其相似性,然后按相似性准则,采用分类编码法将船体零件分类编组。在此基础上设计了成组技术船体建造管理(GTHCA)零件分类编码系统。GTHCA系统采用混合式子系统分段式总体结构,混合式编码结构。     

船体零件的加工精度对船体结构装焊变形的影响

船体结构的总变形由船体零件、部件以及分段结构的装配变形和焊接变形两部分组成。船体结构的装配误差和变形包括零件加工误差、吊运变形、运送变形、堆放变形以及装配精度等,所以控制船体结构的装配变形,实际上是从零件加工工序开始,直至装配的全过程对变形的全面控制。根据船体建造精度标准的要求,用“一步一矫”的办法,消除船体结构     

船体零件工艺信息可视化校验方法

在目前基于Tribon的船舶生产设计中,船体零件信息分散记录在多个文件中,加工工艺信息在二维设计视图中仅以文字标注形式显示,既不利于工艺信息的观察,也不利于设计人员的检查校验,因此零件工艺信息可视化校验方法的研究对船体零件工艺信息可视化应用技术的发展具有重要意义。对船体零件工艺信息进行分析,建立零件生产信息与外形工艺信息的映射关系;研究船体零件工艺信息可视化校验方法,确定平面外形工艺信息以及局部三维立体校验方案;开发.NET环境下的船体零件工艺信息可视化校验软件系统。     

钢制压力容器椭圆封头的加工

冲压是通过模具对板料施加外力,使之产生塑性变形或分离,从而获得一定尺寸,形状和性能的零件的加工方法。冲压加工的应用范围很广,不仅能制造很小的仪表零件,也能制造如汽车大梁等大型零件;不仅能制造一般精度和形状的零件,而且也能制造精密且复杂形状的零件。 冲压件在形状和尺寸精度方面互换性较好,可以满足一般的装配使用要求,并且经过塑性变形,金属的内部组织得到改善,机械强度有所提高,具有重量轻,刚度好,精度高和外表光滑美观等特点。这种加工方法,在加工压力容器的配件上应用甚广。     

面向现代造船条件的船体类模块分段定义

为了使造船企业走出靠简单扩大再生产提高生产效率的误区,提出船体类模块分段的概念,以模块制造理论为基础,以模块化制造思想为指导,在不改变现有非标准船舶的船体结构和非标准生产能力配置的前提下,对船体分段进行几何结构和制造工艺等方面的相似性分析,确定船体类模块分段标准。     

全焊铝合金汽艇主船体建造工艺

本文介绍了铝合金汽艇主船体的建造工艺，对零件加工、分段和总装焊接提出了自己的看法。     

基于现代造船模式的船体零件编码研究和应用

基于对现代造船模式下船体分段建造作业的分析,应用编码技术,结合先进设计软件的编码功能,根据船体分段零部件特点,对工程编码、分段编码、组立类型代码、组立编码、零件分类代码、零件号和零件加工代码的设置,组立流向、编码级数和编码完整性,编码体系与TR IBON设计软件的匹配等问题,通过综合研究,建立了一套基于现代造船模式的船体零件编码体系。     

船体生产设计精度控制技术探讨

从生产设计开始,探讨了船体建造中的零件加工、部件装配、分段制造、分段总组及坞内搭载中精度控制的方法。以及船体建造过程中各阶段余量加放余量的实践,从而减少现场修正量,提高生产效率。     

基于CAD/CAM的舰船用高精度零件加工技术

传统舰船用高精度零件加工技术使用图纸对高精零件进行设计刻画,造成实际生产中出现较大的加工误差,为此设计基于CAD/CAM的舰船用高精度零件加工技术。完成零件几何加工建模的构建,使用多体拓扑结构描述高精度零件的几何形状,预留出精加工余量,使用周期传感器测定加工分度参数,审核精加工质量以及加工精度;使用编程代码在CAD/CAM技术上补偿测量零件误差,实现舰船高精度零件精准加工。实验数据表明,设计的高精度零件加工技术比传统高精度零件加工技术的加工精准度高25%,说明设计的方法具备极高的有效性。     

面向智能制造的焊接工艺模型设计

为了满足智能焊接制造对焊接工艺模型数据的需求,通过分析船体建造智能焊接工艺设计要求,重构了焊接工艺模型属性信息;基于SPD船体构件设计和建模数据,提出了自动焊缝创建算法;利用SQL数据库存储技术和SPD数据索引文件接口技术,提出了焊接几何模型和焊接工艺模型分离存储的技术方案;最终构建了面向智能制造的焊接工艺模型,并同时形成了焊接工艺模型自动生成接口和存储框架。     

关于应用纯弯曲原理成型加工船体肋骨的研究

前言由于电子计算技术和数控技术的发展,近年来国内外许多船厂相继将电子计算机、数控系统和各种数控工艺装备用于船舶设计、生产和管理等各方面,并正在促使造船生产向着自动化、机械化和合理化的方向发展。现在利用电子计算机以数学方法求得船体形状已比较成熟,所以,船舶制造过程中的肋骨成型加工实现数字程序控制,也成为一种发展     

船体结构零件产生系统

一、概述船体结构零件产生系统SPGS(Structural Parts Generation System)是用于船体结构施工设计阶段至生产建造阶段处理船体各类结构件的绘图、下料、加工数据准备及材料统计的一个数据处理系统。它是HCS(船体建造集成系统)的一个组成部分,但其本身又是一个较完整的独立系统。经过扩充它可与船舶结构设计系统相连接。SPGS系统由船体结构零件产生和船体结构零件后处理两大部分组成。前者由结构线定义、船底结构分析计算、舷侧甲板结构分析计算等模块和船体结构图形处理语言组成;后一部分由船体结构零件图绘制、船体结构零件统计、零件套料及切割后处理、零件修改和结构件划分等模块组成(图1)。SPGS系统对船体各构件进行统一的命名编号,使零件的所在部位、件号等都有明确的表示方法,便于存取、管理及检索统计。     

船用柴油机凸轮轴形位误差非接触在位检测方法研究

船用柴油机凸轮轴的圆跳动、同轴度、轮廓度等几何形状误差的在位检测是实现其智能制造的关键之一.基于空间解析几何理论,提出具有自补偿功能的轴类零件形位公差在位检测方法.采用线激光测量仪的在位检测系统,进行轴类零件的跳动、同轴度、轮廓度公差等检测,通过试验验证检测的精度和准确性,为在线指导大尺寸轴类工件加工提供了理论基础.     

抛石整平船制造技术研究

抛石整平船为短周期项目,工期紧任务重,结构复杂,制作难度大,加工精度高.通过对其制造特点分析,介绍了船体制作工艺、抬升主结构制作工艺和桩腿制作工艺,对同类自升式升降平台的制造具有一定的借鉴作用.     

船体外板水火成型工艺参数预报系统设计与实现

为解决船体双曲度外板水火加工成型自动化问题,设计了船体外板水火成型工艺参数预报系统,并得以实现.该系统针对船体外板的设计和生产加工需要,设计了船体外板精确展开计算、水火弯板变形规律数学模型、船体外板水火加工焰道布置优化,船体外板加工用见通数据计算、与Tribon系统的集成连接、系统工程数据库等功能模块,根据系统结构设计流程,应用Visual Basic6.0软件开发了船体外板水火成型工艺参数预报系统.     

加工精密支架类零件的数控工艺创新

数控机床是现代化制造技术的重要工具,本文以某型号产品精密支架类零件的数控加工关键工艺为例,从加工工序、工装、刀具、坐标系建立等研究方向入手,对基于数控机床加工精密支架类零件的数控工艺设计进行了初步探讨。     

船体外板加工样板的计算机处理

一、引言长期以来,在各造船厂对船体外板加工样板的改革中有过多次反复,终没能找到比较理想的办法来取代目前在船体放样台上制作木样板的落后工艺,造成了大量人力和材料的浪费。随着我国电子计算机技术的发展和船厂使用电子计算机的普及,对改革旧的制作船体外板加工样板工艺已具备了条件,本文就是根据各船厂所提出的要求和多年来在船体外板计算机处     

计算机辅助设计在船舶制造中的应用

传统设计方法制造舰船时,所设计的船舶零件契合度较低,导致反映舰船结构安全程度的系数不高,为此研究计算机辅助设计在船舶制造中的应用。利用计算机辅助设计绘制船舶组件草图,并根据应用材料特性调整组件尺寸。通过船舶的排水量、吨位、吃水能力、主次度和船型系数等数据计算船体的最大航行速度,根据结果调整船舶总体线型。利用SketchUp软件按照线型结构搭建三维船体模型,实现该技术在船舶制造中的应用。实验结果表明,与传统技术的应用效果相比,所研究技术制造出的船体组件模型契合度提高了11.58%。由此可见,该技术在船舶制造中的应用能力更强,制造的船舶结构安全系数更高。     

大型滚剪机及其工艺效果

一、前言在船体建造工程中,零件加工的切割工时消耗,约占全部零件加工工时的35％左右。以我厂一艘万吨级货轮为例,船体建造零件加工,采用半自动气割机的加工量占16.24％,龙门剪床占8.5％,刨边机占7.88％;其中加工边缘直线的工作量相当大,每艘万吨船有18527米,占加工边缘总长度的69.1％。     

船体结构的零件代码

本文比较详细地叙述了船体结构的零件代码中,船体分段代码、零部件代码的确立过程。将船体结构从区域划分、区段划分、构造划分、层次划分、分段左右位置划分、不同坐标位置诸构件的区分、部件的区分,直至零件的母材与从属材的区分等,进行了具体的分解。对上述各个工艺阶段的船体零件,分别进行了编码与组合。并对如何运用这些代码,如何编制小组装零件、大组装零件及应遵循的编号与书写原则,予以举例说明。