退火工艺对AZ31镁合金板材冲压性能影响分析

文章通过对大变形异步轧制后的AZ31镁合金板材进行退火前和退火后的杯突实验;通过拉伸试验测得冲压性能指标,对退火前和退火后的冲压性能指标进行比较,得到经退火处理,冲压性能指标都得到了很好的改善,有利于冲压成型;可得退火后可用较小的冲压力得到较大的杯突值。退火处理可极大改善AZ31镁合金板材的冲压性能。     

汽车用板材冲压性能参数δu的测定

在汽车覆盖件的冲压成型中,可以利用的是板材在稳定变形阶段所能达到的最大变形程度。因此,测试板材在稳定变形阶段所能达到的最大延伸率δ_(?),必须符合材抖实际变形情况,否则测试结果不能确切地反映材料的实际冲压性能。研究了板材试样在拉伸中的变形行为,为准确鉴定板材冲压性能参数δ_u提供了科学依据与方法。     

带状组织对热冲压成形件组织性能的影响

通过平面模具淬火试验,对不同显微组织的热冲压成形用钢进行模拟冲压,比较不同带状组织对热冲压成形用钢的拉伸性能、折弯性能的影响,同时对横纵向性能差异进行对比。结果表明:带状组织经热冲压后在厚度方向的中心会产生条带状马氏体,对各向均匀性产生影响,抗拉强度在横向和纵向上相差约36 MPa,屈服强度相差约105 MPa,折弯角度偏差6°。     

桑塔纳轿车车顶冲压成形动态仿真

本文建立了车身覆盖件冲压成形ＣＡＥ系统，其中包括模具和板材几何造型系统、冲压成形大变形弹塑性有限元分析系统以及分析结果后处理系统。     

冷轧薄板应变硬化指数∩值的测定及在汽车生产中的应用

本文介绍了冲压性能的重要指标n值的测定方法及它对汽车板材成形性能的影响。通过对解放牌汽车车身复盖件材料的测定、进行试验研究,探讨、分析了试验结果与冲废率的关系,证明了n值对一些深拉、翻边、弯曲等零件有极大的影响,表明了n值越大,材料越不易于失稳、整个零件的变形区内应变分布均匀,材料应变强化能力大。n值作为评定汽车冷轧材料成形性能的一个重要参数,可为估计汽车零件成形时出现开裂的可能性提供正确的依据。     

采用孔径伸长率法检测钢板冲压成形性能

为弥补现有评价钢板成形性检测方法的不足，提出了一种通过测定带孔拉伸试样的孔径伸长率来评价钢板冲压成形性的新方法。介绍了设计孔径伸长率法的基本原理和其试样的制备及标准化。通过试验数据和应用实践证明，该方法适用范围广，检测精度高，数值可以量化，使用简便易行。     

CA7220轿车薄板冲压件成形分类试验研究

冲压成形分类试验是进行系统的冲压变形研究工作的先决条件，根据冲压件的大小，特征，外形特点和对材料的不同性能要求，可将ＣＡ７２２０轿车车身用薄板生产的３８０种冲压件分为深拉管成形类，胀形－深拉成形类，浅拉延成形类，弯曲成形类和翻边形类五大类，对每种成形类别进行了初步探讨和提出成形类别与材料性能的对应关系。     

板材数值模拟技术在冲压件工艺中的应用

板材成形数值模拟技术近几年在国外得到了普遍的应用，国内冲压领域也正尝试应用该技术指导从产中开发到现生产冲压工艺的制定与优化，利用DYNAFORM板材成形模拟软件对驾驶室顶盖纵梁支架（5701064－240）进行成形模拟，通过不同冲压方向两种方案的模拟对比来确定合理的方案选择，介绍了以预冲孔来避开剖开工序的困难；利用模具结构的变化采用先预弯，后翻边的翻边工序结构，从而避免了翻边起皱，拉毛等不良结果，保证了零件质量及减轻模具维修的麻烦。     

汽车用IF钢冲压成形中变形诱发模具温升的有限元分析

以汽车用IF钢杯形拉深件为例,进行不同冲压速度下的连续冲压热力耦合有限元分析,获得了冲压成形中由于变形热和摩擦热所诱发的板料和模具温度场分布规律;通过进行不同速度、不同冲压次数的有限元模拟,得到板料和模具在每个冲压周期结束时最高温度随拉深次数和拉深速度的变化规律。采用单向拉伸变形热试验对本文所采用的热力耦合有限元分析模型进行了试验验证,结果表明有限元模拟可以很好地预测试件变形过程中的温升趋势,具有较好的精度。由此分析可知,当冲压速度较高时冲压过程中的温升现象应该引起重视。     

薄钢板冲压成形性能灰色评判

分析了薄钢板冲压形性能与材料基本性能之间的灰色关系。阐述了冲压成形性能灰色谰判的原理，提出了灰色谰判方法，对几种典型的薄钢板冲压成形性能进行了评判，结果表明灰色谰判方法有效实用。该方法为薄钢板冲民形性能研究提供了一条新途径。     

管座类零件以胀代拉成形工艺

汽车用管座为薄壁旋转体，传统工艺采用冲压拉伸成形方法，由于零件相对厚度较小，拉伸时工序多，废品多。本文介绍了胀形工艺及冲压模具。以胀代拉工艺过程简单，零件表面质量好，冲压后管座可达到技术要求，降低了成本，取得较好效果。     

超高强度钢BG590CL板材冲压成形性能的试验研究

作为20世纪90年代末发展起来的一种新型结构材料,超高强度钢在汽车工业中将有广阔的应用空间。本文分析了塑性应变比、应变硬化指数等板材冲压成形性能评价指标,试验获得了超高强度钢BG590CL的塑性应变比、应变硬化指数、屈服强度、抗拉强度、断后伸长率等,以及其真实应力-应变曲线,对超高强度钢BG590CL的冲压生产和数值模拟有一定的指导作用。     

工艺流程对覆盖件冲压成形极限的影响

叙述了工艺流程对板材冲压成形极限的影响，结合实例分析了制定合理工艺流程的必要性，同时提出了制定合理冲工艺流程的几项要求。     

网格试验法在冲压质量控制中的应用

采用冲压成形有限元仿真分析时,由于新材料、超高强度钢板的应用,传统的材料屈服准则和流动准则无法准确计算零件的应变分布,而且理论上的型面简化与实际情况的差别也将引入数值计算误差。因此,很多情况下需要采用试验分析方法对;中压生产中的质量问题进行分析,其中网格试验法便于对较大区域的塑性主应变分布进行测量,获得测定区域的应变分布、材料流向和变薄分布等。本文以某轿车覆盖件冲压成形质量问题为例,应用网格试验法测量计算了该零件成形后的塑性应变分布情况,对;中压成形质量问题产生的原因进行了诊断,优化冲压工艺方案并进行了验证,指导了汽车覆盖件冲压材料的选用。     

轿车翼子板冲压数值模拟精细闭环分析

针对目前板材冲压分析常用的等效拉延筋模型的模拟结果无法准确预测某些成形缺陷的问题,提出了运用白光扫描技术获取高精度调试后模具拉延型面和拉延筋状态的真实拉延筋模型做为模拟分析工具的新方法。并配以适合真实拉延筋模型模拟的板材冲压分析参数设置方案,对轿车翼子板零件进行了冲压数值模拟分析。同时,采用网格应变扫描设备ARGUS对实际拉延零件进行了相应的主、次应变测量。结果表明,采用合理的真实拉延筋模型、真实的板料力学性能参数和成形工艺参数,可获得与实际生产吻合度较好的模拟结果。     

汽车车身板料冲压成形分析与模拟

本文综述了车身板料冲压成形分析与模拟的产生，发展和基本方法，及其对优化冲压工艺过程，降低生产成本和缩短开发周期所起的重要作用，文中着重介绍了板料成形分析与模拟的基本数值方法－逐步更新Ｌａｇｒａｎｇｅ方法（Ｕ．Ｌ．法）以及关于车身覆盖件的数值例子，并指出了今后研究中值得强调和注意的一些问题。     

冲压成形工艺对薄壁构件碰撞性能影响的仿真研究

利用LS～DYNA通用有限元模拟软件，对板料冲压成形和闭口帽型梁的碰撞进行有限元模拟，研究了冲压成形工艺引起的壁厚减薄、残余应力和塑性应变对碰撞性能的影响。建立了板料冲压成形模拟和碰撞模拟之间的数据转化方法。研究结果表明冲压过程的壁厚变化、残余应力对碰撞模拟有着显著的影响。     

汽车用3种st钢板力学性能及其对成形性影响的有限元分析

在对厚度相同的st13、st14及st16 3种钢板进行单轴拉伸试验的基础上,对比分析了材料成分以及厚向异性系数、伸长率和硬化指数等对钢板成形性能的影响。本文认为,st13成形性能较差,仅适用于浅拉深或普通冲压成形;st14的均匀延伸率最高,具有较强的伸长变形能力;st16的硬化指数最高,可作为深拉深级板料。断裂点应变路径的有限元模拟结果表明,在接近单轴拉伸应力状态下,st14成形极限最高,st13适应性最差;st16在近平面应变状态下具有较高的成形极限而双拉应变能力略低于其它2种板料。     

汽车铝车身关键制造技术研究

着眼于可持续发展,节能、环保成为世界汽车工业界亟待解决的两大问题。汽车每减重10%,油耗可降低6%~8%,排放降低4%,因此减轻汽车质量是节能和环保的最基本途径之一。车身质量占汽车总质量的40%左右,车身的轻量化对于整车的轻量化起着举足轻重的作用。铝合金是一种具备多种优良性能的轻质材料,因而成为汽车轻量化的首选材料。本文重点介绍了汽车车身用铝合金零件关键制造技术,包括铝合金汽车板材和管件液压成形工艺、板材温冲压成形技术、型材挤压成形和结构件铸造(铸铝)成形技术。     

An Inverse Technique for Determining the Material Property Parameters of Sheet Metal After Stamping

鉴于通常的拉伸试验不适用于测定冲压成型后板材因产生塑性变形而改变了的特性参数,提出一种此类问题的反求方法.它采用材料的加工硬化模型进行正问题计算,通过试验数据与仿真数据构成的最小二乘误差方程式建立反问题模型.最后通过一种实际冲压件的试验验证了该方法的有效性.