发动机进气歧管注塑模具浇口数量与位置优化

为了研究注塑模具浇口对发动机塑料进气歧管成型质量的影响,缩短进气歧管开发周期,降低成本,提高产品质量,利用Moldflow软件对塑料进气歧管注塑成型中浇口位置及数量进行流动模拟分析,预测可能存在的气泡位置和熔接痕位置,通过比较分析来确定制品注塑成型中的浇口位置和数量。分析结果表明,采用呈规则几何形状分布的4个点浇口为最佳选择。试验证明:按照模拟结果制造模具,试制的产品样件质量较好。     

Moldflow在汽车仪表板浇口优化设计中的应用

注塑件的质量在很大程度上取决于模具设计,而浇口的数量和位置是重要的模具结构参数,对于结构复杂的仪表板,理想的浇口设计是整个模具设计的基础。文章通过对原始方案的改进,并针对熔接线和气穴这两个常见的注塑缺陷,运用Moldflow软件,调整浇口数目、位置模拟注塑过程。根据填充时间、注塑压力、锁模力、流动前沿温度、V/P压力速度切换等分析熔接线及气穴大小、数量、位置以及产生原因。得到较为合理的浇口分布,最大程度降低熔接线和气穴对产品的影响。     

汽车安全气囊盖浇口位置的优化设计

运用模拟分析软件Moldflow对某汽车安全气囊盖浇注浇口位置及数目进行模拟优化,综合分析各种因素对注塑成型的影响,确定最佳浇口位置和浇口数目,优化模具浇口设计,能够提前预测可能出现的质量问题,缩短模具设计周期和产品开发周期,提高开发成功率及制品质量。对类似造型的气囊盖浇口的确定提供参考。     

汽车安全气囊盖浇口位置的优化设计

通过借助模拟分析软件Moldflow对某汽车安全气囊盖浇注浇口位置及数目进行模拟优化,综合分析出各种因素对注塑成型的影响,确定出最佳浇口位置和浇口数目,优化模具浇口设计,能够提前预测可能出现的质量问题,缩短模具设计周期和产品开发周期,提高开发成功率及制品质量.对类似造型的气囊盖浇口的确定提供参考.     

程序控制浇口技术在大型注塑模具中的应用

通过对注塑模具结构对产品性能和表观质量以及对设备需求的研究，利用程序控制阀浇口技术的原理，分析研究其在汽车用大型薄壁注塑产品模具设计中运用的可行性。     

基于CAE的注塑模具浇口开闭时间模拟分析

基于moldflow分析软件,对遮阳罩产品阀浇口开启及关闭时间成型工艺参数进行了模拟分析,通过对模具阀浇口开闭时间长短进行了对比分析,获得了确保塑料件注塑成型质量并最终应用于生产的工艺参数;从而有效解决了塑料件缺料、飞边等缺陷,提高了塑料件成型质量,缩短了试模时间及节约了生产成本。     

汽车塑料门板翘曲变形原因分析及优化

针对汽车塑料门板的翘曲变形问题，采用CAE分析软件进行注塑优化设计。建立了制品的三维几何模型(包括浇口、流道以及网格划分等)，从工艺参数、材料等方面对翘曲变形的影响等进行了浇口位置、流动填充及翘曲变形分析，通过对比分析在不同浇口方案下的结果，最终得出能改善制品注塑成型过程中变形问题的进胶方案。     

基于气辅成型及CAE模拟分析技术的大型精密汽车保险杠注塑模具设计

本课题通过气辅注塑CAE模拟分析技术,完成了大型精密汽车保险杠注塑模具的三维数字化设计。并通过计算机完成汽车保险杠模具气辅注塑的仿真过程,模拟熔体及气体在型腔内的流动及穿透情况,定量地给出成型过程中的状态参数(如压力、温度、速度等),根据分析结果,改进气道的布局、尺寸,优化成型工艺参数和模具设计,从而改变了过去那种单靠人为经验来设计模具浇口位置及尺寸,需要多次试模,反复修改,才能最后设计定型和制造模具的落后方法。     

模具温度对室内灯面板颜色和光泽度的影响

介绍了颜色、光泽度的定义及相关知识;以汽车室内灯面板用PC+ASA材料为例,探讨了塑料零件在注塑过程中模具温度对零件颜色和光泽度的影响。结果表明:模具温度对红/绿值a没有明显影响,但对零件表面的光泽度、明度值L和蓝/黄值b的影响较大。     

用亲和图分析解决ABS挡泥板的质量缺陷（1）

与PP材料相比,ABS树脂抗冲性、隔音性、耐划痕及耐热性更好,特别是在横向抗冲性和使用温度要求较严格的地方,PP材料应用受到限制,而ABS树脂因表面光滑,抗冲击性好,耐高温和可加工性好而被广泛应用,但ABS也存在如产品发脆、尺寸不准、飞边等缺点。用巴莱多图统计出ABS在生产中的个性问题,用亲和图分析解决问题,再用直方图进行模具改进后的工艺验证,对注塑工程质量改进和提升产品合格率有重要的指导意义。     

黑色高光注塑件在汽车内饰件上的开发

介绍了高光注塑的产品在在汽车内饰件上的开发,并通过高光注塑的工艺、模具特点、材料的选择、产品的性能验证以及成本分析等方面阐述了高光注塑工艺制品可以达到普通注塑加喷钢琴漆制品同样的外观效果和产品性能,势必成为黑色高光饰件的主流工艺。     

轿车前照灯配光镜注塑工艺优化

轿车前照灯配光镜采用聚碳酸酯(PC)料制作。为克服在注塑中前照灯配光镜出现缺陷,对注塑中工艺进行了优化设置,从选材、设备及工艺参数设置等进行了分析,对烘料设备改进和3台模温机的应用提出了独特想法。产品注塑位置详细计算和成型过程得到较好的控制,解决了成型配光镜中出现的缺陷。经生产实践验证,工艺参数优化设置合理,能防止产品缺陷,保证质量可行,配光镜能得到用户的认同。     

短玻纤增强型聚酰胺拉杆的极限抗拉伸性能分析

对短玻纤增强型聚酰胺拉杆进行注塑分析.根据其流动及翘曲情况,将其玻纤取向转化为对材料属性的影响,用于结构分析.验证塑料拉杆的极限抗拉伸性能.通过试验匹配,修改浇口位置,并提升其抗拉伸性能.     

内侧双向倒扣塑件注射模具抽芯机构设计

针对产品特点,分析内侧倒扣的注塑模具抽芯机构设计,详细介绍了抽芯机构工作原理及过程,并对抽芯机构进行校核。模具使用证明,该机构运行稳定,安装调整方便,可连续生产,制件无脱伤拉白现象,对类似产品的注塑模具有借鉴作用。     

基于注塑工艺的汽车零部件成本分析

文章基于注塑工艺流程,对注塑机选型、注塑周期计算,模具价格构成及评估进行了介绍。并从成本分析的角度建立了注塑工艺成本分析模型,以支撑汽车注塑产品原价的分析计算工作,为节约采购成本、开展竞品分析和价值工程等工作提供参考。     

某越野车型后侧围肘靠内饰件的开发

文章通过概述作者所在公司近期某款越野车型后侧围肘靠内饰件的开发,阐释了在汽车行业新的竞争形势下如何充分利用各种验证手段在较短时期内(通常少于6个月)开发出满足市场需求的一般内饰件产品。该论文介绍了汽车内饰件从概念提出、方案设计到产品验证、数据制作、模具开发的通用流程,描述了某款侧围肘靠内饰件的DTS设计及定位原则,安装策略,零件的分块方式等。举例说明了在汽车内饰件设计开发过程中常用的各种CAE分析技术及手段,通过有限元的方式重点分析了该后侧围肘靠内饰件产品的力学强度与产品结构的关系及在产品加工成型过程中的注塑温度、模具温度、注塑压力等工艺参数对产品本身性能及外观的影响,并通过比较最终确定了该侧围肘靠内饰件的产品及模具3D数据,加工成型工艺参数等。该论文不但可以指导其他车型后侧围肘靠饰板的开发,也可为其他类似内饰件的开发提供技术积累及参考等信息。     

保险杠的品质管理方案

汽车保险杠除了有保护功能外还影响着车型的外观品质,想要给人展现好的品质,在注塑生产过程中了解问题的发生及原因尤为重要,文章通过对整个注塑生产过程中主要的质量管控点、产生原因及控制的方法进行研究概述,从而减少质量控制成本,确保产品的交付质量。     

汽车开关壳体翘曲变形工艺优化

<正>本文基于MoldfloW软件对汽车开关壳体的注塑过程进行模拟分析,在未知塑件的合适工艺参数范围内,探讨正交试验法在塑件翘曲分析中优化工艺参数的效果。通过正交试验法安排试验,选取注塑时间、熔体温度、模具温度、保压压力、保压压力等工艺参数作为重要参数。通过对工艺参数进行优化,减少零件的翘曲变形量。目前注塑成型工艺已经被广泛地应用于汽车行业,与此同时,传统的产品开发方式的弊端也日益体现,开发过程中,产品结构、模具结构、工艺参数等方面的问题,需要反复调整才能解决。随着注塑成型CAE技术的发展,使得设计者在模具实际加工之     

注塑模内镶嵌自动化生产研究

注塑模内镶嵌是目前汽车内饰生产中应用比较广泛的新型技术,不但能使注塑产品多样化,而且还能降低产品的生产成本、提升产品的环保性,此工艺生产过程的难点之一是如何将镶嵌的金属件及织物利用自动化装置精确地挂到注塑模具内并从模具中取出成品。描述了三种不同材质镶嵌物的注塑自动化生产装置,应用中实现了镶嵌件自动化的抓取、针孔镶嵌、成品抓取等功能,成功辅助了镶嵌注塑工艺的批量生产。未来将完成镶嵌注塑自动化生产系统与信息化系统的结合,实现镶嵌注塑生产单元的智能化打造。     

PC/ABS基材产品漏镀不良的分析和解决

采用红外谱图分析及扫描电镜分析等方法,分析了PC/ABS基材电镀产品表面漏镀形成的原因,并通过反复验证找出了合理的解决方案。结果显示,发生漏镀的位置PC含量较高,橡胶B(丁二烯)含量较低,造成表面粗化不良,通过优化粗化浓度能有效减少漏镀不良的产生。