黑色高光注塑件在汽车内饰件上的开发

介绍了高光注塑的产品在在汽车内饰件上的开发,并通过高光注塑的工艺、模具特点、材料的选择、产品的性能验证以及成本分析等方面阐述了高光注塑工艺制品可以达到普通注塑加喷钢琴漆制品同样的外观效果和产品性能,势必成为黑色高光饰件的主流工艺。     

轿车前照灯配光镜注塑工艺优化

轿车前照灯配光镜采用聚碳酸酯(PC)料制作。为克服在注塑中前照灯配光镜出现缺陷,对注塑中工艺进行了优化设置,从选材、设备及工艺参数设置等进行了分析,对烘料设备改进和3台模温机的应用提出了独特想法。产品注塑位置详细计算和成型过程得到较好的控制,解决了成型配光镜中出现的缺陷。经生产实践验证,工艺参数优化设置合理,能防止产品缺陷,保证质量可行,配光镜能得到用户的认同。     

塑料悬臂梁卡子设计方法

注塑零部件主要的连接方式有螺钉连接,卡扣连接,铆钉铆接。卡扣连接比较普遍,其中注塑一体卡子卡接由于不用单独开模具,具有成本优势,且固定牢靠,在注塑零部件上应用的非常普遍。本文主要从正向设计方面介绍注塑一体卡子的设计方法,对实车装配过程中卡子失效一类的问题解决有着重要指导意义。     

基于轻量化设计的复合轮罩挡泥板性能研究

针对基于轻量化设计的吸塑工艺复合轮罩挡泥板力学性能、抗石击性能、振动耐久性能、吸音性能、抗风阻变形量进行研究及分析,并与成熟的注塑工艺、模压工艺进行对比分析。研究表明：复合轮罩挡泥板综合性能满足乘用车轮罩挡泥板的技术要求,与注塑产品相比,抗石冲击性能及吸音性能更优,质量减轻22%,轻量化效果显著;与模压产品相比,可节省开发周期,更具成本优势。     

塑料注塑模具设计程序

本文对塑料注塑模具设计程序作了探讨。为了使设计的塑料模具不仅要保证规定的成型方法生产出优质的塑料制品，而且要便于模具制造机械加工以及塑料成型操作方便，因此，选择合理的设计程序是重要课题。本文对塑料制品的技术要求，分析塑料制品形状特点，确定模具结构设计，计算、绘制模具设计装配工作图、模具零件工作图等方面作了介绍。     

汽车注塑成型车问项目规划

注塑成型在汽车行业已得到广泛应用。文中结合实际使用情况,分析了汽车注塑成型车间规划时注塑设备及辅机方案的选择和使用中的优缺点,并提供了设备选择、厂房布局的一些实例。     

高速公路运营成本构成及评价指标体系研究

本文结合高速公路运营工作内容和成本构成,结合路网和运营特点分析,建立了一套高速公路运营成本评价指标体系。指标体系由总成本指标、分计成本指标、分项成本指标、子项成本指标4个层次组成,包含总计指标和均摊指标2个大类。针对每一评价指标,给出了具体的计算方法。构建该指标体系,对于良好高效地评析各类高速公路企业运营成本的合理性,促进其成本控制工作的开展,具有一定参考价值。     

内侧双向倒扣塑件注射模具抽芯机构设计

针对产品特点,分析内侧倒扣的注塑模具抽芯机构设计,详细介绍了抽芯机构工作原理及过程,并对抽芯机构进行校核。模具使用证明,该机构运行稳定,安装调整方便,可连续生产,制件无脱伤拉白现象,对类似产品的注塑模具有借鉴作用。     

保险杠的品质管理方案

汽车保险杠除了有保护功能外还影响着车型的外观品质,想要给人展现好的品质,在注塑生产过程中了解问题的发生及原因尤为重要,文章通过对整个注塑生产过程中主要的质量管控点、产生原因及控制的方法进行研究概述,从而减少质量控制成本,确保产品的交付质量。     

CAE技术在汽车塑料件生产中的应用

采用CAE分析软件针对轿车塑料件的注塑过程进行模拟分析和优化设计。首先建立制品的三维几何模型，根据现生产用材料和设备，分别进行了注塑过程和注塑参数优化分析。找出了现生产中制品出现缺陷的原因。分析结果表明，塑料CAE模拟分析技术在汽车塑料产品结构优化、模具设计和制品生产中具有很大的应用前景。     

CAE技术在汽车塑料件生产中的应用

采用CAE分析软件针对轿车塑料件的注塑过程进行模拟分析和优化设计。首先建立制品的三维几何模型，根据现生产用材料和设备，分别进行了注塑过程和注塑参数优化分析。找出了现生产中制品出现缺陷的原因。分析结果表明，塑料CAE模拟分析技术在汽车塑料产品结构优化、模具设计和制品生产中具有很大的应用前景。     

CAE技术在汽车塑料件生产中的应用

采用CAE分析软件针对轿车塑料件的注塑过程进行模拟分析和优化设计。首先建立制品的三维几何模型，根据现生产用材料和设备，分别进行了注塑过程和注塑参数优化分析。找出了现生产中制品出现缺陷的原因。分析结果表明，塑料CAE模拟分析技术在汽车塑料产品结构优化、模具设计和制品生产中具有很大的应用前景。     

浅谈分体式后扰流板的设计与应用

文章主要阐述了后扰流板总成注塑成型工艺及其结构设计,简单介绍多种后扰流板的结构设计及其工艺,结合成本、外观质量、设计强度等方面,详细介绍一种分体式后扰流板的结构设计方案.     

模内涂装工艺

为注塑成型的塑料件涂漆仍然是一个耗时且成本密集的过程。一种尚在开发阶段的新工艺很可能改变这种情况，这是一种注塑成型和反应注模成型（RIM）相结合的模丙涂装（IMC）工艺。 通过这种两个步骤的工艺，零件先以注塑方式成型，然后在旋转模、旋转平板或推台的作用下转移到第二个空腔中在这里，通过工艺对反应物双组分聚亚安酯体系进行注望。     

机动车回复反射器的设计要点与工艺控制

回复反射器的配光需要从设计开始控制,争取较大的视表面面积,做好配光模拟分析,同时考虑远离高温发光源;在制造阶段,对反射器模芯的制作质量进行把关;控制好注塑时的工艺参数,并进行注塑首检的光度粗测工作。     

汽车注塑产品生产工艺及成本分析

为了推进汽车轻量化,塑料零部件被广泛应用,其中注塑件的应用尤为突出。为了提高塑料制品的产品竞争力,了解汽车注塑件的生产工艺、注塑成型的要点、设备选择及成本构成是控制成本的有效方法、是推广应用的价值所在,是开展价值工程的源泉。生产与成本的有机结合、工艺与价值的相辅相成将为节能汽车的开发添砖加瓦。     

某车型空调控制器IMD工艺面板起泡问题改进分析

随着生活水平的提高,消费者对汽车的舒适性要求越来越高。汽车空调控制器是整车空调系统的重要组成部分之一,也是汽车车内重要的内饰组成部分。汽车空调控制器不仅能够控制整车空调系统的工作,还有提升座舱美观的作用,对提高整车的驾乘舒适性起到非常重要的作用。汽车空调控制器一般由电路板(PCBA)、后壳、面板组成。在面板的制作工艺中有常规的注塑喷漆工艺,也有目前流行的模内注塑工艺(IMD),本文主要对模内注塑工艺导致的后期空调控制器面板起泡问题进行分析。     

基于Moldflow的汽车后保下支撑件翘曲变形研究及优化

本文对某汽车后保下支撑件这种大的薄壁注塑产品为研究对象，由于产品本身复杂的结构及增强型高分子材料特性的影响，容易造成最终制品的收缩不均，产品注塑成型后产生较大的后收缩而导致翘曲变形。本文利用Moldflow软件对产品注塑过程进行模拟仿真，结合扫描测量的产品实际变形结果，验证了Moldflow模拟仿真计算的准确性，并针对性的提出了结构优化的方案，最终实施优化方案并解决了产品翘曲变形导致的安装孔偏心问题。     

城市小汽车出行成本计量模型研究

在出行成本定义的基础上,提出了城市小汽车出行成本的构成,构建出城市小汽车出行成本各构成部分的计算模型。基于对广州市小汽车的出行成本分析计算,根据计算结果及各部分成本比例,对我国城市小汽车发展对策进行研究探讨。     

车用LDPE件工艺的优化改进

通过正交试验对LDPE塑料件的注塑成型工艺参数进行了优化。当注塑压力取25MPa,注塑速度取30%,保压压力取15MPa,保压速度取30%,保压时间取10S,冷却时间取15S时,为最佳工艺参数组合。按此工艺参数所得的注塑样件能获得优异的性能。实验结果表明:影响LDPE塑件断裂伸长率最显著的因素是注塑压力、保压速度和保压时间,其次是注塑速度和保压压力,冷却时间影响最小。影响LDPE塑件拉伸强度最显著的因素是注塑压力,其次是保压压力和保压速度,注塑速度、冷却时间和保压时间影响最小。影响LDPE塑件重量最显著的因素是保压压力和注塑压力,其次是保压速度和保压时间,冷却时间和注塑速度影响最小。