基于MASTA的驱动桥主减速器锥齿轮传动分析

主减速器锥齿轮作为汽车驱动桥的主要零部件,其啮合质量对驱动桥的工作性能、使用寿命、振动噪声等有着至关重要的影响。采用MASTA软件对驱动桥主减速器齿轮进行接触印迹和传动误差的计算,并用其评定齿轮的啮合质量。与传统的方法比较,该方法可以避免依靠经验的定性评价,并且运用专业软件进行建模与仿真分析,可以有效的减少试验费用、缩短开发周期,为今后的驱动桥主减速器齿轮的开发与运用提供了较好的指导作用。     

驱动桥弧齿准双曲面齿轮副间滑移磨损的工艺对策

在驱动桥传动系统中,主减速器的性能是决定该传动系统性能的关键.在带有驱动桥的汽车上,通常主减速器的齿轮副为弧齿准双曲面齿轮副.因为弧齿准双曲面齿轮副有许多其他齿轮无法比拟的优点:传动平稳,结构紧凑,噪声低等.     

驱动桥准双曲面齿轮传动误差有限元分析与试验

基于驱动桥总成的有限元模型,仿真分析准双曲面齿轮的传动误差,并搭建驱动桥总成传动误差的试验平台,测得不同工况下准双曲面齿轮的传动误差。仿真结果表明,随着转矩的增加,准双曲面齿轮的传动误差的曲线整体向下平移,传动误差的幅值先减小后增加:小负载转矩时,随着转矩的增加,齿轮的变形补偿作用使传动误差的幅值减小;而当转矩继续增加,传动误差的曲线超出设计的传动误差曲线的下端时,齿轮出现边缘接触,使传动误差的幅值反而变大,试验的结果显示同样的规律。     

驱动桥主减速器锥齿轮支承刚性变形的试验分析与研究

通过对“东风”系列车型驱动桥主减速器齿轮支承刚性的试验分析，应用齿轮啮合的基本原理，研究了影响正常齿轮传动的支承变形参数，     

汽车驱动桥总成齿轮疲劳试验台的研究与设计

车辆传动系的可靠性是车辆保证动力性和行驶性以及燃油经济性的关键部分,而车辆传动装置中最为重要、工作条件最为恶劣的部分就是驱动桥．尤其是其中的主减速器锥齿轮。结合汽车驱动桥台架试验方法（QC／T533—1999）中驱动桥总成齿轮疲劳试验方法和要求．提出一种汽车驱动桥总成齿轮疲劳试验的设计方案,介绍了该试验系统的总体结构．并对主要试验台部件作出选择。     

某轻客驱动桥的有限元模态分析与NVH性能优化

以国内某新型轻客驱动桥的NVH性能为研究对象,根据整车噪声测试结果,结合驱动桥的噪声测量数据,并运用ABAQUS软件进行模态有限元分析。针对主减齿轮啮合噪声和驱动桥的整车共振提出相应改进措施,并进行试验验证。试验结果表明,理论分析计算和改进措施有效,为后期驱动桥的设计和改进提供了参考。     

驱动桥振动噪声的仿真与试验研究

为预测驱动桥的振动噪声,首先,建立了驱动桥总成的有限元模型,着重考虑双曲面齿轮副接触的设置和轴承的简化,仿真得到桥壳表面的振动;其次,建立了桥壳辐射噪声的边界元模型,利用仿真得到的桥壳振动数据来预测桥壳辐射噪声;最后,对驱动桥振动噪声进行台架试验。结果表明,仿真结果与试验数据基本一致:桥壳后盖的振动最大,其次是主减速器壳的小齿轮外轴承座位置;驱动桥的齿频和2阶齿频对振动噪声的贡献量相差不大。研究显示,基于驱动桥的有限元和边界元模型预测振动噪声是可行的。     

基于振动时域分析的齿轮故障特征提取

螺旋锥齿轮是驱动桥传动链的关键组成部分,也是汽车传动系统的末端核心部件。在驱动桥型式试验中,齿轮疲劳试验占主导地位。前期,由于缺乏故障诊断设备,齿轮疲劳试验大多是在完全丧失传动能力后停止,相应的,螺旋锥齿轮的轮齿严重损毁,导致无法确定疲劳源与疲劳原因。因此,难以制定有效的设计优化方案,导致设计验证工作的反复,以及开发周期和成本的爬升。文章将机械故障诊断原理引入驱动桥齿轮疲劳试验,结合螺旋锥齿轮的啮合原理以及桥壳的传递函数特性,自主开发了适用于驱动桥的齿轮故障在线诊断系统。该系统采用自相关和时域同步平均处理算法,成功实现齿轮故障冲击信号的提取与识别,通过早期预警与主动停机,极大地为齿轮疲劳原因分析提供便利,提升了驱动桥开发效率。另外,随着汽车智能化的发展,驱动桥故障诊断系统可为无人驾驶提供坚定的理论基础与实践基础。     

驱动桥总成刚柔耦合建模与试验研究

为准确分析驱动桥齿轮传动系统的动力学特性,指导驱动桥的减振降噪设计,进行了驱动桥总成的刚柔耦合建模和试验研究。首先,采用有限元法建立了齿轮、桥壳和主减速器壳体等结构模型;然后,结合用多体连接单元模拟的轴承、花键和传动轴中间支撑等部件,构建了完整的驱动桥刚柔耦合模型;最后,对驱动桥进行自由状态和整车安装状态下的模态试验。结果表明:驱动桥在自由状态的振型不能反映实际约束下模态振型;因此不能单独将驱动桥作为研究对象,而须进行包括与之相连接的传动轴和钢板弹簧等部件在内的整车安装状态下的模态试验;将轴承和花键等部件简化为多体连接单元,可在保证模型计算精度的前提下,显著提高计算速度;驱动桥模态仿真和试验结果误差在7%以内,说明驱动桥刚柔耦合模型是合理的,对研究驱动桥的振动噪声特性有一定的工程实际意义。     

汽车驱动桥总成齿轮疲劳试验系统

根据汽车驱动桥总成齿轮疲劳试验标准,对行业内的试验方法及试验设备进行分析和总结,以重庆车辆检测研究院所开发的高效率电封闭汽车驱动桥试验台为基础,对控制汽车驱动桥总成齿轮疲劳寿命试验的影响因素进行探讨。     

驱动桥主减速器结构优化在整车噪声上的应用研究

随着汽车技术的高速发展,整车的噪声、振动和声振粗糙度已成为各大汽车厂商关注的新方向。驱动桥作为重要的底盘部件,同时也是汽车乘坐空间内噪声的主要来源之一,其噪声性能的好坏将直接影响乘客舒适性。文章以机械结构、传动分析理论为基础,使用Romax对某驱动桥主减速器进行建模并优化分析,再使用Lms.testlab软件对结构优化后的驱动桥进行整车噪声测试,验证噪声改进效果。     

细高齿设计在电驱动桥NVH优化中的应用

电驱动桥的NVH性能与齿轮的重合度有密切关系。文章以我司实际开发的一款电驱动桥产品为例,在传动系统分析软件MASTA中进行齿轮设计和分析优化,比较了大螺旋角和细高齿两种设计方案对齿轮重合度的提升和对系统的影响,得出细高齿设计要优于大螺旋角设计,并通过实车测试验证了细高齿优秀的NVH性能。该设计方法推广应用于后续开发的电驱动桥产品中,同样取得了优秀的NVH表现。     

后驱型MPV传动系降噪试验研究

针对国内某款后驱型多用途汽车MPV,从传动轴和齿轮啮合原理方面对传动系噪声予以分析,提出通过传动轴和后桥的配平衡来降低传动系噪声,并通过试验对比分析,探讨后驱型MPV传动系降噪措施和效果。     

商用车驱动桥振动与噪声性能分析

文章针对某商用车驱动桥的振动与噪声进行分析,研究驱动桥总成振动噪声的控制方法。通过台架试验、有限元模态分析、模态试验等分析驱动桥振动与噪声存在的问题,并提出改进方案。     

摩托车发动机齿轮传动噪声分析与控制

同样是齿轮传动,由于在发动机中所处的传动部位不同,引起噪声的大小程度也不同。对于换档变速发动机,相互啮合的一对初级传动齿轮副、机油泵传动齿轮副和常啮合式反冲起动是引起噪声的主要部位;对于无级变速发动机,由于传动比变化大,转速变化大,减速齿轮中驱动轴和从动齿轮副是引起噪声的主要部位。     

关于齿轮振动,噪声与齿轮修形关系的探讨

对汽车变速器的振动和噪声的研究表明，主要的激振源和噪声源是传动齿轮的啮合冲击，而齿轮修形技术能有效地降低了汽车变速器齿轮的传动噪声，它可提高齿轮传动质量，探讨了某汽车变速器齿轮修形参数的求解过程，并为汽车齿轮修形规范的制订提供了一定依据。     

汽车传动系齿轮噪声的分析与控制

分析了汽车传动系统中齿轮传动产生噪声的根源，根据振动噪声理论建立了数学分析模型，分析了齿轮在传动过程中的运动及受力情况，指出传动系齿轮噪声是多种因素造成的综合反映，提出了从控制齿轮几何参数和保护制造，装配精度两方面来降低系统噪声的措施。     

双金属垫片在驱动桥差速器中的应用及参数设计研究

驱动桥差速器在重载工况下经常出现壳体和垫片异常磨损的情况,影响了齿轮啮合甚至造成齿轮打齿、齿根断裂等严重失效。文章对某驱动桥总成进行差速器齿轮垫片耐磨性试验,对比了两种不同材料、工艺的差速器齿轮垫片和壳体的磨损量。通过对试验后的润滑状况和齿轮侧隙的计算对比,指出了双金属垫片-差壳摩擦副低磨损量的优越性,并提出了的垫片的合理厚度公差、金属厚度和油槽方式,为驱动桥差速器技术升级提供了技术支持。     

新型重型汽车驱动桥锥齿轮材料17Cr2Mn2TiH钢

对采用我国新研制的17Cr2Mn2TiH钢生产的重型汽车驱动桥圆锥齿轮进行了台架寿命试验,结果表明,该齿轮完全可以达到重型汽车驱动桥齿轮的相关技术要求.同时,采用17Cr2Mn2TiH钢替代含Ni较高的17CrNiM06H、20CrNi3H等钢,不仅大大降低了齿轮钢材成本,而且热处理工艺简单.因此可以大大降低其制造成本.这是目前我国重型汽车驱动桥齿轮行业摆脱制造成本过高的一种很好尝试.     

混合动力轿车传动系的扭转振动与噪声分析

针对某深度混合动力轿车的传动系振动与噪声问题,对传动系统进行了扭转振动分析和噪声测试,识别出了噪声源。在考虑啮合刚度的齿轮副等效轴系模型基础上,建立了复合行星轮系和整车传动系统的扭转振动力学模型。对传动系的固有频率和模态振型进行了研究,并与噪声测试结果进行了对比。结果表明,齿轮副啮合是该传动系的主要噪声源,而扭转振动是引起传动系噪声的重要原因。