基于响应面法的汽车灯底板成形参数设计

为了解决汽车灯底板成形过程中存在破裂缺陷的问题,运用正交试验、GS理论和响应面寻优法相结合的方法,对某型汽车灯底板拉延成形过程的参数进行寻优。得到优化后的压边力4 kN、摩擦因数0.09、冲压速度2 000 mm/s、模具间隙1.71 mm时,成形结果的最大减薄率为27.44%,符合产品的质量要求。通过对比优化前后的成形效果图可知,优化后的工艺参数有效改善了汽车车灯底板拉延成形质量。这种优化方法的结合,对企业实际生产中的工艺参数设计有一定的参考价值。     

浅谈准双曲面主动齿轮毛坯热挤压成形工艺

介绍了准双曲面主动齿轮毛坯锻件工艺现状及毛坯热挤压锻件工艺过程。重点阐述了锻件变形过程、热挤压成形工艺的优点及成形时应注意的几个问题。     

高强度钢纵梁成形开裂问题的分析及解决

为解决屈服强度达700MPa级超高强度纵梁钢在冲压成型过程中出现严重开裂的问题,本文研究了材料、孔加工、成形工艺因素对开裂问题的影响。分析表明,冲孔孔内断面裂纹、孔位距成形变形区域较近是高强度纵梁钢冲压成形产生裂纹的主要原因。为此,修改了冲孔的模具间隙,采取减孔、移孔、翻身成形工艺方法等措施,有效地解决了高强度纵梁钢成形大批量开裂问题。     

汽车顶盖天线安装凸台周围表面缺陷研究

为了解决顶盖天线安装凸台周围表面缺陷问题，利用Autoform仿真模拟及试验验证，分析出缺陷产生的2个原因，一是成形过程中行程较小，材料塑性变形不充分；二是压料板压料力不足，导致变形区域的变形量影响了非变形区域。通过对顶盖天线安装凸台拉延成形和上整成形2种工艺方案进行模拟分析，得出上整成形工艺能有效解决天线安装凸台周围的缺陷问题，实际生产结果与理论模拟完全一致，有效解决了天线凸台表面缺陷问题。     

前围外护板成形工艺的确定

本文根据汽车前国外护板成形特点，从成形理论方面进行简明分析，阐述胀，拉结合工艺，实现前围外护板成形过程。     

应力应变分析在覆盖件成形工艺设计中的实际应用

汽车覆盖件成形的可能分析是一项艰苦细致的工作。由于覆盖件形状十分复杂，其成形可能性计算没有固定的方法。作者首先在分析应力应变引起破裂、起皱的基础上，介绍了应力应变分析在机油盘、前地板二个覆盖件零件成形工艺设计中的实际应用，由此采用相应措施解决了冲压过程中的成形问题，然后总结出的若干覆盖件成形工艺设计过程中常用到的一些经验，并简单阐述了覆盖件成形工艺设计的发展趋势。     

汽车件的精密塑性成形工艺与疲劳寿命智能分析系统

将精密塑性成形汽车件的工程问题作为一个系统,基于三维大变形弹塑性力学理论、弹性力学理论和疲劳破坏理论,以数值模拟软件和相关疲劳计算软件为平台,建立了汽车件的精密塑性成形工艺与疲劳寿命智能分析系统。该系统首先模拟精密塑性成形,建立精密塑性成形工艺参数与零件内部应力—应变场之间的关系,在保留零件残余应力场的前提下,模拟分析零件的实际受力,获得了应力—应变响应,再结合材料疲劳性能参数和工作载荷,最终把精密塑性成形工艺参数与其受载后的疲劳寿命智能化地联系起来。经花键冷挤压工艺试验和疲劳试验验证,分析结果和试验结果吻合很好。     

车身热成形工艺的应用与研究

介绍了热成形工艺的基本原理、流程、关键工序及优缺点,总结了车身热成形件应用情况、热成形零件结构设计的要求和性能检测要求。重点描述了车身热成形零件应用过程出现的焊接问题及优化措施。     

工艺条件对零件热成形影响的数值模拟研究

为了更清楚地了解热成形零件的成形特性,制定更为合理的热冲压成形工艺,采用有限元数值模拟方法,对某车型B柱零件的热成形过程进行数值模拟,分析不同摩擦系数和压边力工艺条件下热成形零件的成形情况。结果显示,摩擦系数、压边力对零件的成形性能影响较大,适当降低零件成形时的摩擦系数,同时增大压边力,有利于提高零件的成形性能。     

消声器模具成形工艺及模具调试

本文叙述了在进行斯柯达Octivia项目消声器零件开发过程中，模具在调试过程中遇到的有关模具结构、不锈钢材料拉伸成形工艺的特点与上下壳卷边工艺，以及对这些问题的解决方案。     

汽车发动机罩外板成形工艺性分析与优化

以汽车发动机罩外板为研究对象,采用CAD/CAE技术对其拉延成形工艺进行分析与优化,确定产品冲压方向与拉延深度,进行模面设计、参数设置,完成成形过程的仿真模拟,并对毛坯形状、压边力数值优化、拉延筋设置等问题进行探讨,最终确定优化后的工艺参数和模具结构。     

传动轴渐开线花键冷挤压成形过程数值仿真

采用MSC／superform软件对某型汽车传动轴渐开线花键冷挤压成形过程进行了三维数值模拟。通过数值仿真、实现了成形过程跟踪、力学量场再现和成形缺陷预测，探索了复杂高精度零件冷挤压成形规律，实现了毛坯和模具的优化设计，为花键类零件冷挤压工艺生产提供了依据。工艺试验表明，该冷挤压工艺与模具设计合理，数值模拟分析及计算准确。     

备胎槽冲压工艺设计与优化

针对目前轿车深拉延零件型腔深、变形剧烈、成形难度大的特点，通过对某轿车备胎槽零件的冲压工艺方案设计、成形过程分析以及模具优化方案和效果的描述，介绍了一种在深拉延零件拉延模具上采用合金钢镶嵌块的结构，不仅从根本上解决了零件的成形困难问题，而且为解决类似的轿车深拉延零件成形问题提供了借鉴。     

某车型侧围外板零件冲压成形问题浅析

采用AUTOFORM软件对某车型侧围数模进行成形性有限元分析,预测出6处开裂或起皱风险。为解决侧围成形问题,通过对侧围典型成形工艺特点进行分析,并结合理论知识对造成侧围外板成形不良的原因进行了详细研究;根据分析结果,通过优化产品结构,改善工艺补充,使侧围外板在成形过程中材料的应变速率张量得到改善,提高产品的工艺性;通过CAE模拟再次进行分析验证,侧围外板的减薄率和起皱变量均得到明显改善,通过现场调试优化,使侧围外板6种成形问题得到了解决。     

汽车轻量化中的管材液压成形技术

管材液压成形技术近来获得了广泛的应用.汽车结构轻量化是其重要的应用领域之一.本文对管材液压成形的原理、分类及液压成形过程中产生的塑性失稳等进行了综述,并介绍了典型汽车零部件采用液压成形的工艺过程和液压成形技术的最新进展.     

汽车后备箱门内板充液成形数值模拟与试验验证

对汽车后备箱门内板的充液成形-局部冲压成形复合工艺过程进行了数值模拟,分析拉延筋高度、液室压力、压边间隙和初始反胀高度等工艺参数对板件的减薄率的影响,最终获得一组最优的工艺参数,并据此制作了样件,试验结果表明零件合格,验证了充液成形工艺及其数值模拟技术的可行性。     

Al-Mg-Si基合金车门外板冲压成形过程的数值模拟

采用非线性弹塑性有限元法对Al-Mg-Si基合金车门外板冲压成形过程进行了数值模拟，分析了车门在成形过程中的应力、应变、厚度分布以及成形安全裕度的部位和规律，为Al-Mg-Si基合金车身板冲压成形工艺设计及模具设计提供了科学依据。     

基于数值模拟的L50电机定子外壳冷锻成形工艺研究

在分析L50电机定子外壳结构的基础上,提出了一种适用于大批量生产的L50电机定子外壳冷锻成形工艺方案,并完成了相应的模具结构设计。基于DEFORM-3D软件,对L50电机定子外壳冷锻成形过程进行了数值模拟,掌握了零件成形过程中成形载荷、材料流动及应力应变场的变化规律,数值模拟结果表明:L50电机定子外壳成形过程中材料流动均匀、应力应变变化情况良好。经生产实际应用,L50电机定子外壳成形件满足精度要求,模具寿命符合预期,验证了L50电机定子外壳冷锻成形工艺方案的合理性。     

汽车轻量化中的管材液压成形技术

管材液压成形技术近来获得了广泛的应用。汽车结构轻量化是其重要的应用领域之一。对管材液压成形的原理、分类及液压成形过程中产生的塑性失稳等进行了综述，并介绍了典型汽车零部件采用液压成形的工艺过程和液压成形技术的最新进展。     

内高压成形工艺及其在汽车轻量化中的应用

对内高压成形工艺的现状和发展趋势、工艺过程、技术特点、生产线组成进行了分析研究;通过某副车架内高压成形实例,展示了内高压成形工艺技术在汽车轻量化中的具体应用.