商用车仪表板材料与工艺及发展趋势

汽车驾驶室内部的仪表板是内饰中重要的功能件和装饰件.仪表板的造型、材料、加工工艺直接影响到消费者对整车内饰的评价.文章介绍了商用车不同发展阶段仪表板的成型材料、工艺、工装等.重点论述了半硬质仪表板、硬质仪表板、搪塑仪表板成型时的选用材料、制造工艺及工装.认为聚氨酯喷涂成型仪表板是未来的发展趋势.     

真皮包覆装饰件鼓包缺陷研究及改进

近些年,各大整车厂为了提升内饰感知质量,其中真皮装饰件的应用越来越多,而鼓包是真皮装饰件最多的售后抱怨点。为了分析和解决该问题,我们从生产过程、使用环境和设计方面进行各种对比验证,并研究了不同使用环境、不同包覆工艺下真皮装饰件的外观表现。研究表明,通过包覆工艺的调整,并注意真皮使用环境,能够解决真皮装饰件鼓包缺陷,保证可靠的外观性能。     

聚氯乙烯搪塑粉开发及其成型研究

聚氯乙烯搪塑粉在汽车上的应用越来越广泛，国内引进的车型如奥迪A6、帕萨特B5等，均采用搪塑工艺制备仪表板的表皮材料。与真空吸塑表皮相比，搪塑表皮具有不开裂、不变形及耐热性优异等优点，但搪塑工艺对搪塑原材料流动性、耐温性和熔融惺 等方面的要求较高。针对这一需要，开发了一种可自由流动的搪塑粉配方，该配方采用了聚合度适中的PVC树脂以及分子量相对较高的增塑剂，使体系的熔融性能与进口产品相当，选用了无毒的钙锌稳定剂，并与抗氧剂、紫外线吸收剂复配使用，使体系的热稳定性、抗氧化优良，其中热稳定性超过同类进口产品，200℃时刚果红法测定结果达2h以上。     

聚氯乙烯搪塑粉开发及其成型研究

聚氯乙烯搪塑粉在汽车上的应用越来越广泛，国内引进的车型如奥迪A6、帕萨特B5等，均采用搪塑工艺制备仪表板的表皮材料。与真空吸塑表皮相比，搪塑表皮具有不开裂、不变形及耐热性优异等优点，但搪塑工艺对搪塑原材料流动性、耐温性和熔融性等方面的要求较高。针对这一需要，开发了一种可自由流动的搪塑粉配方，该配方采用了聚合度适中的PVC树脂以及分子量相对较高的增塑剂，使体系的熔融性能与进口产品相当，选用了无毒的钙锌稳定剂，并与抗氧剂、紫外线吸收剂复配使用，使体系的热稳定性、抗氧性优良，其中热稳定性超过同类进口产品，200℃时刚果红法测定结果达2 h以上。     

聚氯乙烯搪塑粉开发及其成型研究

聚氯乙烯搪塑粉在汽车上的应用越来越广泛，国内引进的车型如奥迪A6、帕萨特B5等，均采用搪塑工艺制备仪表板的表皮材料。与真空吸塑表皮相比，搪塑表皮具有不开裂、不变形及耐热性优异等优点，但搪塑工艺对搪塑原材料流动性、耐温性和熔融性等方面的要求较高。针对这一需要，开发了一种可自由流动的搪塑粉配方，该配方采用了聚合度适中的PVC树脂以及分子量相对较高的增塑剂，使体系的熔融性能与进口产品相当，选用了无毒的钙锌稳定剂，并与抗氧剂、紫外线吸收剂复配使用，使体系的热稳定性、抗氧性优良，其中热稳定性超过同类进口产品，200℃时刚果红法测定结果达2h以上。     

浅析IMG阴模真空成型仪表板的外观缺陷及改善措施

针对IMG阴模真空成型软质仪表板的常见外观缺陷进行分析和对策讨论,从设备、模具、材料、工艺等各方面提出了相应的优化措施。通过综合考虑阴模真空成型各工艺过程的特点,为解决软质化仪表板的外观品质缺陷提供了较好的解决思路和具体的优化措施。     

关于IMG-L真空包覆仪表板高温起泡的解决方案

以某车型真空成型包覆仪表板为研究对象，通过试验分析，指出仪表板受到100℃以上高温，持续30 min，可发生起泡不良，整车经暴晒，可达到该触发条件。对策着重研究增强胶水与骨架贴合强度的方向。经研究，可通过调整模具间隙、增强骨架排气性、增大骨架粗糙度方法增强贴合强度，达到解决起泡问题的目的。同时指出增加烘炉以100℃×30 min作为质检工序，可有效防止起泡不良品流出生产工序，为解决真空成型包覆工艺起泡难点课题提供参考。     

高效真空成型设备的自主研发及应用

主要介绍了一种自主研发的真空成型机,并对真空成型机的上料区域、表皮传输工位、表皮加热工位、成型工位及模具部分分别进行介绍说明。给出了真空成型机自主研发过程中遇到如表皮脱落、掉件、表皮拉破的问题,并提出了解决方案。     

汽车仪表板搪塑工艺的现状与发展

搪塑在我国仍是一个新型工艺，国内发展一直比较缓慢，一套普通的搪塑生产线至少也需要上千万的投资，因此这项技术一直被国外所广泛应用，国产中高档汽车仪表板都是以进口为主。随着中国汽车业零部件国产化的加快，至90年代中期国内开始引进搪塑仪表板生产线，更多的国产和合资汽车制造公司已经不再选择仪表板的国外进口，而是趋向于国内制造，目前除奥迪A8等高价位车型以外，大部分轿车的搪塑仪表板生产都已国产化。     

汽车内饰包覆零件设计与工艺研究

现今软质包覆件已广泛应用于汽车领域,对提升汽车内饰感知质量和乘坐的舒适性、安全性、具有重要意义。文章从包覆定义入手,介绍了包覆工艺的种类,以汽车门内饰板扶手为例,介绍了门饰板基材的表面处理要求,泡棉触感要求,胶水的选择要求等,然后重点介绍了门饰板包覆的工艺选择,以及在设计初期,包覆工艺对A面的要求,扶手内部结构包覆工艺的要求,以及周边件匹配的要求、包覆辅助工器具的要求。通过扶手包覆的验证,面料、骨架、胶水材料、A面造型及结构有着密切关系,而且与过程中的胶水活化温度、表皮温度、基材温度、真空压力、保压冷却时间等同样有着非常密切的关联,不同的设计和不同的工艺参数,出现的结果也不同,因此当出现包覆缺陷时,应综合材料的性质、产品造型、结构设计、工艺状态及温度环境才能进行合理判断,找出缺陷形成的原因,从而从根本上解决问题,提高产品品质。     

EQ1030塑料仪表板采用真空注模技术的试制

为推广应用硅胶模具在真空状态下进行反应注射成型技术，以ＥＱ１０３０塑料仪表板的试制为例，从工艺处理，胶膜成型，材料选择和反应注射工艺的控制等几方面介绍了试制要点。     

汽车座椅真皮面套褶皱问题的分析研究

汽车座椅面套为驾驶员提供持久、美观和舒适的座椅包覆,直接影响客户购买、使用汽车时对汽车的满意度。目前,常见座椅面套的材料主要有三种:织物材质,人造革材质,真皮材质。在国内,客户为防止污染座椅,一般会自行为织物材质面套和人造革材质面套     

EQ1030塑料仪表板采用真空注模技术试制

真空注模技术是一种采硅胶模具在真空状态下进行反应注射成型的先进试制技术。从工艺处理，胶模成型，材料选择，反应注射工艺控制等几个方面介绍了彩 这一技术进行ＥＱ１０３０塑料仪表板的试制，简述了试制工艺要点。     

SMC在途安世博车车顶上的实践应用

正本文详细阐述了SMC(Sheet Moulding Compound)材料的产品实现过程,并结合SMC材料在上海大众途安世博出租车上的成功实践应用,对热压成型工艺、热压成型模具以及常见的SMC成型产品质量缺陷及预防措施进行了一些分析和探讨。     

成型方式对钢纤维混凝土力学性能的影响

选取钢锭铣削型(700级)和端钩钢丝型(1000级和1300级)钢纤维,采用两种成型方式获得钢纤维混凝土力学试件,研究钢纤维类型、掺量及成型工艺对混凝土力学性能的影响,采用CT技术研究圆柱体和长方体试件中的钢纤维分布形态。研究结果表明:随着基体强度提高,钢纤维对混凝土初裂弯拉强度的增强效果减弱,对极限弯拉强度改善作用的增强趋势几乎不受影响。在提高初裂弯拉强度方面,钢锭铣削和超高强(1300级)钢丝较优;在提高极限弯拉强度和弯曲韧性方面,钢丝切断型要优于钢锭铣削型。钢纤维对室外切割成型试件力学性能的提高效果大于室内试模成型试件力学性能的提高效果,建议面板类钢纤维混凝土力学试验所需试件采用板块浇筑、切割成型的方式获取。     

汽车内、外开手柄塑料材料的应用

为分析汽车内、外开手柄塑料材料的应用情况,在内、外开手柄总成结构的基础上,对比分析手柄材料的材质、成型工艺与表面处理方式的差异及技术要求,并提出相应的发展对策。发现汽车手柄基体常选用高强度、高刚性材料,主要采用注塑成型工艺生产,外开手柄表面常采用喷漆工艺,内开手柄表面常采用电镀工艺,手柄底座常选用高刚性、力学性能显著的材料,其材料均要满足功能性试验、性能与法规要求,可为汽车内、外开手柄材料的技术开发提供材质选择、工艺处理、技术要求等方面的参考。     

丰田RAV4内饰采用Softex皮革材料

<正>天然动物皮革经常用于豪华轿车的内饰材料中,不过由于其成本高昂以及动物保护协会的反对,其在汽车中的应用受到了限制。目前,丰田RAV4和普锐斯V中采用了Softex新型人造皮革,其良好的冷却性能被用于汽车座椅的表面材料。与真皮材料相比,无论采用穿孔还是缝合线工艺,甚至是触摸感上都极其相似。除了在需要大面积发泡和颗粒化部分不能采用这种材料外,其他部位均能够利用其代替真皮材料。     

发动机气缸罩盖的制造工艺

发动机气缸罩盖的塑料化已成为一种趋势,选择合适的材料、设计合理的模具及采用恰当的注塑工艺是保证发动机气缸罩盖满足产品定义的关键。从材料选择、模具设计及优化、注塑工艺参数的设置等几方面详细介绍了发动机气缸罩盖的成型工艺。     

汽车用SMC材料性能分散性研究

随着节能减排及轻量化设计理念的普及,具备良好轻量化效果的SMC材料已广泛应用于新能源汽车电池包上壳体。通过对SMC材料加工及成型工艺特点分析,研究了原材料生产、成型工艺、结构特征等不同因素对SMC材料性能分散性的影响,并阐述了材料性能分散性对SMC产品开发的要求。结果表明,SMC片料加工方向及垂直加工存在各项异性;由于成型工艺及结构特征的影响,产品不同区域机械性能存在极大的分散性。     

汽车PVC发泡地垫革高温收缩问题的分析及解决

为解决因汽车PVC发泡地垫革在高温环境下收缩,导致其与驾驶室底板贴合性差的问题而开展了有关的分析与试验工作。从理论上分析了PVC发泡地垫革高温收缩的原因,并从PVC发泡地垫革材料、地垫吸塑成型的工艺和模具3方面开展试验。结果表明,通过减小PVC发泡地垫革的泡孔径、优化吸塑成型工艺参数、增大PVC发泡地垫革的下料尺寸、修改吸塑成型模具不合理尺寸以及增加模具的吸气孔数量等途径能较好地解决上述问题。