重型载货汽车车架新型装配设备应用与潜在问题解决

重型载货汽车车架总成的装配精度直接会影响整车质量,为了保证车架的装配尺寸以及装配效率,各生产厂家研究使用了不同类型车架总成装配设备。本文主要是以公司采用的重型载货汽车车架新型装配设备为研究对象,对新装配设备的程序控制模块、同轴度检测模块,以及配套纵梁和横梁工装、运转工装等进行了优化设计。从而进一步保证车架装配设备的控制精度,优化车架产品装配工艺,提高车架装配的效率。     

铆接车架总成的对角线及直线度超差控制

通过对车架生产流程的分析,对造成铆接车架对角线超差的各项原因进行了归纳总结,结果表明：工艺不当与铆接模具工装不合理是造成车架总成对角线与直线度超差的主要原因。通过改进工艺与总成架,加强生产过程中的质量控制,很好地保证车架的总成质量。     

铆接车架总成的对角线及直线度超差控制

通过对车架生产流程的分析,对造成铆接车架对角线超差的各项原因进行了归纳总结,结果表明:工艺不当与铆接模具工装不合理是造成车架总成对角线与直线度超差的主要原因.通过改进工艺与总成架,加强生产过程中的质量控制,很好地保证车架的总成质量.     

控制重型汽车车架整体尺寸的方法

汽车车架是汽车的重要部件之一，车架的质量直接影响汽车的性能、寿命和安全。最常出现的整体尺寸超差问题是车架总成的弯曲和扭曲，它对成车装配有一定影响，还会造成前后桥轴心线不平行，使汽车行驶中易跑偏。如何控制车架总成的质量?笔者认为这应该是一项系统工程，必须在各个环节中予以严格控制、才能保证车架总成的质量要求。图1所示为各种车架的基本结构，车架总成铆接后弯曲变形情况如图2所示。     

浅谈车架同轴度检具设计及应用

重型汽车车架总成装配时根据横梁总成与左右纵梁的定位孔将自由摆放的车架散件定位安装,对于车架左右纵梁孔位的同轴度尺寸没有检测要求,同轴度尺寸偏差大将影响整车零部件的装配精度。现在为了进一步提高车架装配精度以及整车性能,设计人员对车架左右纵梁孔位同轴度提出要求,需要制作一套快速精准、简单实用的同轴度检测工具来满足设计的尺寸要求。     

某轻客前保险杠匹配问题分析及解决措施

针对某非承载式轻客前保险杠总成通过安装支架与车架装配后与车身之间的间隙、面差超差问题,从工艺入手,设计时运用辅助工装的装配方式,打断尺寸链,减少装配过程中的环节,直接保证需要的间隙、面差需求,很好地解决非承载式轻客保险杠装配问题,提高整车外观品质。     

重型载货汽车车架铆接二线改造

由于目前车架总成主要依靠螺栓连接,生产效率低,不能满足产能提升的需求。通过将车架挡板、前后吊耳支架等工位由螺栓装配改为卧式铆接,并将纵梁调运方式进行改变,对总拼夹具进行优化设计,同时对内部物流规划和工位作业内容进行重新设计等措施,实现了车架铆接产能提升,同时降低了单台车架成本。     

制动管束设计生产一致性研究

为解决制动管束总成存在一致性差的问题,对制动管束的设计、生产过程进行研究,通过优化布置方案、统一设计标准、改进生产及装配工艺3方面措施进行了多项改进,采用集成方案设计、成型管束方案,管束设计、生产、装配采用统一基准并创新性采用立体工装保证产品一致性。通过对优化后的管束总成试制、试装,取得了较为显著的提升效果并且较大幅度降低了管束装配工序的生产节拍。     

对后倾式自卸车副车架总成焊接变形控制研究

针对常用后倾式自卸车副车架关键部件纵梁及副车架总成焊后变形进行分析,通过采用正确的组焊工装、并对焊接方法的选择、焊接顺序和焊接规范等一系列工艺措施的优化设计,有效地解决了副车架总成焊接变形的问题。对生产现场控制副车架焊接变形工艺措施的制定有重要的指导意义。     

汽车衬套压装工装设计

对于很多非承载式乘用车车身来说，一般都有车架底盘作支撑，并且前轮都为独立悬架结构设计，下摆臂后部与车架连接安装部位都有一个与车架上套管孔过盈配合的衬套总成。为了让衬套与套管孔顺利装配，设计制作了1套液压衬套工装工具。既保证了产品的装配质量，又能保证生产按时完成。     

重型载货汽车中间支座装配常见问题分析

中间支座是重型载货汽车车架与总装悬挂系统之间的桥梁,具有连接平衡轴的作用,保证后桥和中后桥之间的受力均衡。针对某型重型载货汽车中间支座在装配过程中常见的中间支座翘曲、宽度超差和对角线差值超差问题进行研究,分析原因并制定了有效的解决方案,通过增加压型导正销孔、修复磨损模具、调整飞机梁总成宽度,调控不同位置打螺栓的先后顺序措施,降低了中间支座装配的不合格率和生产成本,提高了重型载货汽车车架的整体质量和生产效率。     

减速器总成装配线新工艺设计

为保障减速器总成在生产过程中品质得到保障,在装配工艺设计过程中,对轴承的安装要求、差速器总成的差速功能检控、主动锥齿轮起动力矩的装调可靠性、主动锥齿轮及从动锥齿轮齿侧间隙的自动调整以及如何实现柔性化装配作业等工艺技术进行了分析,并采取了有效的工艺技术措施加以解决,实现了在线自动检测、自动安装、多品种共线生产的设计目标。减速器合件总成,主动锥齿轮及轴承座总成,从动锥齿轮差速器总成生产线工艺布局设计合理,满足大批量作业需求,物流顺畅,降低了劳动强度,提高了作业效率。     

10万辆多车型混流生产载货汽车车架装配车间的设计

以某公司新建10万辆载货汽车车架总成装配车间为例,对车架总成装配工艺流程、整体工艺布局及重点工艺设备进行了详细分析;结合全系列产品特点,以工艺分析为基础,通过工艺布局以及高柔性化固定装配台、快速在线检测装置等新技术、新设备的应用,提高生产效率、提升产品质量保证手段、改善作业环境、提高整线柔性化生产能力,实现"多品种、小批量、多批次"混线生产模式,经济效益显著,实现预期规划建设目标。     

专用汽车车架总成的焊接维修技术应用

针对专用汽车车架总成局部的疲劳裂纹、磨损松旷的问题,进行焊接维修,消除了车架总成使用过程中产生的缺陷问题,延长了专用汽车的使用寿命。     

浅谈汽车保险杠的设计

汽车保险杠是汽车安全防护装置之一，是现代汽车结构的重要组成部分。文章从保险杠的设计原则、材料选择、结构设计及工艺设计等方面进行了简要的介绍。保险杠的设计原则应遵循主动安全性、被动安全性、外部造型、色彩和质感的整体性。保险杠的材料通常选用改性聚丙烯，它满足良好的使用性能、优良的工艺性能及合理的成本等方面的要求。在保险杠的结构设计中，应充分考虑保险杠与其他车身部件的搭接关系，如前保险杠与散热器罩、前大灯、前翼子板及机舱总成等的装配关系，后保险杠与行李箱盖、后组合灯、后围总成及侧围总成等的装配关系。为了保证保险杠有良好的工艺性，设计过程中应考虑圆角、壁厚、脱模斜度、加强筋及安装孔等部位的设计。     

全承载桁架式车架生产线工装及焊接工艺探讨

简要介绍了桁架式车架的结构特点及工艺要求，应用分步解剖方法找出了该类车架的生产共性，确定敢将车架分成前，中后，三大段和侧面一类平面的各种小总成分别制作 ，然后拼焊成前，中，后三段总成，最后总拼焊的工艺方案，并在此基础上设计出合理而简单的工艺装备，解决了立体结构平面化制作 交叉平面拼焊易变形的难题，应用该工艺，工装的车架焊接接头机械性能优良。     

对汽车仪表指示产生呆轧现象的工艺性探讨

1前言 用于汽车仪表指示的零部件有多种,例如双金属片、磁钢针轴铝罩组件、十字机芯组件和步进马达等,而步进马达以其结构简单,效率高,指示精确,密封性好,定位准确等特点被广泛采用.我们公司生产的GL-8型别克面包车仪表也采用了步进马达作为指示机构,但在生产过程中,我们发现步进马达内的齿牙易变形、断裂,造成仪表指示呆、轧及指示不准确.为此,在这里我们有理由对与步进马达相关的装配工艺和返修过程进行重点的研究分析,对其在装配及维修过程中存在的问题作进一步的探讨并加以改进.     

重型卡车多层梁车架镶梁配孔工艺设计与实施

重型卡车多层梁的镶梁配孔一直是重型卡车车架制造的一个难点,为此设计了国内首条镶梁配孔半自动生产线。该生产线由镶梁、点焊、L型加强板的装配、钻孔、去毛刺等7道工序组成。该线的投产极大地提高了车架总成产品质量和生产效率。     

汽车总装的要求和一般顺序

一、汽车总装的要求 汽车总装,是以车架为基础将所有总成、合件及各连接件往车架上安装,使之成为一辆完整的汽车.在装配前,应对所有要安装的总成进行试验,给予严格的检查,必须符合使用要求,不能带任何故障装车.对发动机总成应喷、刷银粉;对传动系,如变速器、分动器、传动轴、驱动桥等,应按原车要求给予喷、刷漆后再装车,并保证清洁.     

某SUV前副车架安装点滑移异响问题优化

正汽车前副车架是汽车各大总成的载体,是重要的受力部件。某SUV车型在整车道路试验过程中,发现前底盘有异响问题,发生异响工况为30～40km/h的紧急制动且同时带转向。通过对整车进行分析和研究发现,前副车架后安装点与车身的夹紧力不够,在此特殊工况下,副车架与车身发生了滑移窜动,从而导致了异响问题的产生。本文结合实际的工程开发情况,考虑到设计变更的成本费用和周期等,最终采用了在副车架后安装点与车身之间新设计了一个防滑垫片,最终解决了这一问题。