基于正面碰撞安全性的增程式纯电动汽车车身轻量化研究

以增程式纯电动汽车为研究对象,在保证其正面碰撞安全性的前提下,对其车身与关键零部件进行轻量化设计,设定了优化目标函数。对整车一阶模态对主要零部件厚度的敏感性进行分析,选取对于一阶模态影响较大的车身零部件进行轻量化设计,并建立车辆正面碰撞有限元仿真模型。通过对比轻量化设计前后白车身的弯曲模态和扭转模态,预测轻量化设计后的增程式纯电动汽车的正面碰撞安全性能。经实车碰撞试验,验证了轻量化设计后的增程式纯电动汽车具有良好的正面碰撞安全性,轻量化水平在同类车型中处于中等水平。     

基于25%小偏置碰撞的车身结构研究

通过建立数学模型对车辆在25%小偏置碰撞中的侧滑过程进行分析,并基于有限元仿真、参考车型侧滑结构分析及实车碰撞试验,对车身25%小偏置碰撞过程中的侧滑策略及传力路径进行了总结分析。结果表明:"环状安全车身"与横向引导式边梁是25%小偏置碰撞时提供侧向力的关键结构;基于轻量化设计的车身侧滑策略在保证车辆安全性能的同时可使车身增加的钣金质量减轻。     

纯电动汽车铝合金轻量化连接技术

汽车轻量化,是指从汽车整体的安全性能和车身结构强度出发,尽可能减轻汽车车身重量,从而达到提高整车性能、增加续航里程的目的。作为新能源汽车未来的发展方向,纯电动汽车在生产制造中的轻量化研究迫在眉睫。文章主要阐述了以铝合金为代表的轻量化材料在纯电动汽车上的应用,并介绍了几种新型连接技术的特点,以对国内纯电动汽车轻量化研究提供有益借鉴。     

纯电动汽车车身材料轻量化应用现状浅谈

纯电动汽车是新能源汽车中的重要一员,在我国备受瞩目与欢迎,应用的范围也非常广泛,大到城市,小到农村都能见到它的身影。车身作为纯电动汽车的重要组成部分,对纯电动汽车的安全性、续驶里程等都有重要影响。近年来,除传统的车身高强度钢材外、铝合金、碳纤维、塑料等强度高、密度小的材料在纯电动汽车车身上应用越来越多,对纯电动汽车轻量化起着越来越重要的作用。     

电动汽车低压锂离子蓄电池技术研究及定制化设计

为了提升电动汽车续驶里程,动力电池能量密度越来越高,车辆轻量化系数也要求越来越严格。本文提出采用低成本低压锂离子蓄电池替代铅酸电池备用电源的技术方案,并对其容量与能量管理策略进行设计。达成提高电动汽车轻量化系数、增加车辆配电量、提升车辆续驶里程的目的。可令续驶里程增加约7%,增加里程的部分每公里配电成本降低50%以上。     

轻型电动客车车身—车架的有限元结构分析及试验研究

应用有限元分析软件，对ＥＶ－６５８０轻型电动客车的车身和车架进行了结构分析计算，并对实车进行了相应的静态及动态试验，证明了电动汽车车身及车架的轻量化潜力。     

乘用车车身轻量化评价方法分析与研究

阐述了国际上通用的车身轻量化评价方法,即轻量化系数法及新提出的车身密度法,并通过实车计算分析,给出常见车型的车身轻量化系数数值范围,介于2.8-5.6之间;对应的用车身密度法计算的数值范围,介于30-38之间。两种评价方法的区别是,轻量化系数法既追求车身的轻量化程度又追求车辆的操纵性,更适用于评价中高级乘用车和运动型乘用车。车身密度法是追求车身质量与车身体积的比值,只要车身扭转刚度满足一定标准要求即可,更适用于评价普通级乘用车。     

电动汽车动力电池的支撑结构轻量化设计研究

以某量产电动汽车为例,在保证车身与动力电池连接处的疲劳强度和整车安全性能的前提下,以车身结构质量的最小化为目标,优化车身的动力电池框架支撑结构,从而实现车身结构的轻量化。该电池框架支撑结构的质量为原来结构的50%,满足疲劳强度和安全性能要求。     

浅析铝制车身板件的维修方法

在车身制造方面,车身轻量化已成为众多车企的重点发展方向,源于国家对节能和环保提出的更高要求。除了优化车身结构设计方案之外,也可使用轻质材料达到减轻车身质量的目的。对于汽车生产企业来说,使用铝质车身可减轻车身质量,以达到增加车辆行驶里程的目的,同时还可降低车辆的制造成本。本文具体阐述了铝制车身板件的维修方法,希望能为企业员工提供参考。     

电动汽车轻量化技术研究

世界汽车技术正朝着节能、环保、安全等方向发展,电动汽车是以自载电池为电源,依靠电机提供动力,被称为“21世纪绿色环保汽车”。而汽车能量消耗与汽车总质量成正比,电动汽车的轻量化是电动汽车发展中需要解决的重要问题,电池、电机、车身结构件占整车质量的比例较高,此文对其轻量化进行了研究探讨。     

基于刚度及模态分析的某微型车车身轻量化设计

利用Nastran软件建立了某微型车白车身的有限元分析模型,对其进行了刚度及模态分析.对比分析轻量化前、后的计算结果可知,轻量化后车身刚度和模态在可接受的范围内,达到了车身质量减轻的目的.试验验证表明,轻量化后有限元分析结果和实车试验结果一致性较高.     

车身材料与车身轻量化

本文依据汽车质量与燃油消耗量的数据,统计分析了中国乘用车的燃油现状及与汽车质量的关系;基于欧洲车身年会资料及其它信息,研究车身材料现状与趋势、分析探讨车身轻量化度、扭转刚度、轻量化指数等性能指标与车辆级别(大小)的关系,初步建立车身轻量化度、扭转刚度、轻量化指数等性能指标的等级划分,给出性能趋势线和等级图线;借助外部资料,说明轻量化材料引起的附加成本是汽车产品轻量化的最大挑战。     

电动汽车轻量化技术的应用探讨

我国电动汽车在整车系统集成开发、动力系统集成以及动力总成关键零部件技术等方面取得了较大进步。随着市场热度持续升温,电动汽车市场占有率不断扩大,电动汽车产业正进入高速发展阶段。与传统燃油车相比,电动汽车目前还面临诸多问题,制约产业的良性发展,比如续航里程较短、充电时间偏长等,都是整个业界关心的问题。车辆的整备质量是影响续航里程最重要的因素之一,汽车轻量化已经在《中国制造2025》汽车发展的整体规划中明确了宏观要求,其技术创新已然成为国家的重要科技战略,引领更多的整车企业、供应商、科研机构将人力资源和资金投入到技术创新研发和生产实践。     

电动汽车车身结构设计与轻量化策略

为设计开发一种新型电动汽车车身,给出该小型电动汽车车身设计过程的架构方案,提出设计过程中实现尺寸、性能、重量等目标的管控方法。为确保汽车车身各项性能目标的实现,采用CAE仿真技术进行多维度分析评估,将车身性能立体化呈现,及时发现风险点,并进行同步修正设计,得到良好的车身结构。在重量控制方面,通过多材料、多工艺的应用实现车身的轻量化,初步完成该型电动汽车的钢铝混合车身设计,为该新型电动汽车车型量产提供理论依据。     

燃油车改纯电动汽车底盘优化设计

正随着国家新能源政策密集的发布,产业结构的调整越来越快,要求传统燃油汽车企业在生产燃油车的同时需要生产节能环保的电动汽车,并且实行了双积分的政策。这对传统燃油车企业来说迫切需要向电动汽车产业方向转变,但原来厂房设施都是传统燃油汽车的布局,短时间布局轻量化的电动汽车生产线不太可行,而将燃油车改为纯电动汽车的产品改变方案短时间内变得可行。     

纯电动汽车与传统汽车轻量化全生命周期多目标优化研究

汽车轻量化虽然能够有效降低使用阶段的能耗和排放,但如果把涵盖材料获取、材料加工、零部件加工制造、整车装配、使用和回收利用的全生命周期都考虑进去,轻量化并不一定节能减排,成本也可能增加。以往评价汽车产品的轻量化效果主要关注汽车的运行使用阶段,而未能从整个汽车生命周期的各个阶段予以综合考虑,也未进行汽车轻量化全生命周期多目标优化研究。针对此问题,本文中提出在轻量化设计阶段协同考虑轻量化后的全生命周期能耗、环境排放和成本变化,并进行轻量化全生命周期多目标优化研究,达到在轻量化的同时汽车全生命周期的能耗、环境排放减少和成本不增加的目标。选取某公司生产的传统汽油车和在此平台上开发的纯电动汽车作为实证研究对象,基于静态生命周期评价模型,选择钢质量减少比例、铝质量增加比例和镁质量增加比例作为设计变量,全生命周期能耗、温室效应(GWP)和生产成本作为3个目标。通过多目标优化,当纯电动汽车和传统汽油车钢质量分别减少6.44%和6.41%、铝质量均增加1%、镁质量分别增加0.44%和0.41%时,全生命周期能耗分别减少3.20%和3.21%,GWP分别减少2.84%和2.88%,生产成本不增加。     

电动汽车车身轻量化设计

能源和环境问题让电动能源汽车有了更加广阔的发展前景,纯电动汽车和混合动力汽车也成为了汽车行业发展的必然趋势。对电动汽车来说,现阶段因为电池单位质量储能较低以及续航情况较弱,因此必须要重视其车身的轻量化设计。     

基于生命周期的轻型商用货车轻量化碳排放研究

以某轻型商用货车为研究对象,根据生命周期理论构建以汽车生产过程中的原材料获取、生产运输、零部件制 造和车辆装配阶段为边界的碳排放量计算模型,探讨了轻量化措施中所涉及材料的生命周期碳排放差异,对比分析了该 车轻量化前后的碳排放量。结果表明,替代材料铝合金、镁合金、碳纤维增强塑料的生命周期碳 （CO2 ） 排放量显著高 于被替代材料钢和铸造铁,分别为 6.23 kg/kg （锻造铝合金）、6.92 kg/kg （铸造铝合金）、14.76 kg/kg （车用镁合金）、 20.2 kg/kg （车用碳纤维增强塑料）、2.85 kg/kg （普通钢）、0.67 kg/kg （不锈钢） 和0.81 kg/kg （铸造铁）;轻量化后的动 力总成系统、传动系统、底盘和车身部分的碳 （CO2 ） 排放量分别增加了0.57%、525.51%、11.57%和33.29%,车辆生命 周期碳 （CO2 ） 排放量增加了 36.22%;钢和铝生命周期碳 （CO2 ） 排放量的降低对于轻量化前后车体部分的减碳效果均 较明显。     

NISSAN TEANA——日系车真的不结实吗？东风日产天籁C-NCAP碰撞试验点评

长久以来市面上一直充斥着对日系车铁皮薄，刚性差等“缺点”的论调，这让很多人对日系车的安全性产生了怀疑。当然日系车为达到省油的目的最直接也是最省钱的做法就是降低车辆自重，这当中对车身覆盖件的轻量化设计是关键。[编者按]     

日系车真的不结实吗?东风日产天籁C-NCAP碰撞试验点评

长久以来市面上一直充斥着对日系车铁皮薄,刚性差等"缺点"的论调,这让很多人对日系车的安全性产生了怀疑。当然日系车为达到省油的目的最直接也是最省钱的做法就是降低车辆自重,这当中对车身覆盖件的轻量化设计是关键。