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谈汽车的铝合金轮毂及其使用与维护 总被引:1,自引:0,他引:1
人们对汽车外形美观时尚的追求,造就了铝轮毂外形的美观化和时尚化,其中大型化、高强度、轻量化、柔细的轮辐、美观漂亮的涂层等是铝轮毂外观和结构设计主要的发展趋势和追求的方向。下面介绍部分先进 相似文献
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为了减少汽车的油耗、降低排放污染和车身重量及降低汽车生产成本,选取某款轿车的轮毂为分析对象,根据轮毂的结构参数与外形采用SolidWorks软件进行建模,并将构建的模型采用有限元软件对汽车轮毂进行拓扑分析;最后在不改变轮毂结构强度、刚度的前提条件下,根据分析结果对轮毂结构进行轻量化优化设计,并对优化后的模型进行弯曲载荷、径向载荷、冲击载荷及模态分析校核。结果显示,轮毂在结构强度、刚度没有改变的情况下,采用有限元分析方法,能够有效地进行汽车轮毂轻量化处理,优化后的轮毂质量从7.106 kg减轻到6.504 kg,共轻化了602 g,达到节约生产成本、降低车身质量和排放污染,以及提高燃油经济性的目的,为轮毂的轻量化优化设计提供了参考。 相似文献
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为确保轮毂在满足性能和使用要求的前提下,减轻轮毂质量,缩短产品研发周期,降低生产成本,文章论述了低压铸造铝合金车轮产品设计过程的重要环节——强度与疲劳实验有限元分析,利用UG软件,找出最大应力集中区域,采用轮辐厚度减小0.5 mm、轮辋厚度从原来的5.2 mm减小到4.8 mm及轮辐靠近轮芯处过渡圆角的半径从30 mm增加到60 mm的方法,使应力分布均匀,重新进行强度校核,表明满足强度与寿命要求,提高了材料的利用率,达到了产品轻量化的目的.采用有限元方法能缩短设计周期、降低生产成本,为企业带来经济效益. 相似文献
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对低压铸造A356.2铝合金轮毂不同位置取样,进行微观组织和拉伸性能测试,通过对二次枝晶臂间距、强度、塑性、断口形貌及微区成分等进行分析,研究影响轮毂性能的因素.结果表明,凝固顺序对轮毂组织和性能影响显著,上、下轮缘和轮辐依次凝固而二次枝晶臂间距逐渐增加,上、下轮缘强度和塑性指标均高于轮辐,其中轮辐的抗拉强度下降最为明显,这主要与其伸长率较低相关,而伸长率受合金内部缺陷的影响.断口表面观察到准解理平面及韧窝形貌,说明断裂方式是韧脆混合型断裂.拉伸断口的表面分布着杂质和孔洞等缺陷,经能谱分析断口表面存在由浇注过程带入的渣滓、氧化膜而引入的C和O元素. 相似文献
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传统概念设计的车轮质量较重,且在螺栓孔和散热风孔处容易出现开裂。因此,通过对某8×4工程自卸车车轮轮辐散热风孔尺寸进行优化,利用HyperWorks有限元分析软件,对优化前后的轮辐进行强度分析,优化后轮辐在满足强度要求的前提下,具有更轻的质量,以实现轻量化目标,达到降低整车整备质量和整车油耗的目的。 相似文献
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文章通过对现有的铸造铝合金轮毂进行减重,得到最优化的锻造铝合金轮毂结构,借助有限元模拟软件对轻量化的轮毂结构进行性能评价,达成满足性能目标要求的最优的轮毂结构. 相似文献
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为保证车辆在安全可靠前提下,实现较大幅度的轻量化.本文应用有限元分析技术,对铝合金轮毂施加静力弯矩、扭矩、轴承过盈等极限工况载荷并进行受力分析,提取最大位移和应力与材料力学性能做对比,并开展了台架试验复验研究.研究结果表明,轮毂最大承受应力远小于材料屈服强度,加强筋的设置有明显得增加强度和减小应变作用.同时,相对传统铸... 相似文献
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在石油开采过度和环境污染等问题愈来愈严重的情况下,世界各国政府和汽车生产商加大了对电动汽车的研发力度。目前,轮毂电机驱动电动汽车作为一种比较新的电动汽车形式,正受到世界各国汽车生产商的青睐。为了提高电动汽车整车控制性能,往往是采用普通机械式传感器的方法来获取轮毂电机的转子位置信息,来对轮毂电机进行矢量控制,这种方法不利于汽车的轻量化且容易发生故障。为了实现轮毂电机的矢量控制,对永磁轮毂电机全速度范围无位置传感器控制方法进行了重点分析,并对电动汽车永磁同步轮毂电机无位置传感器控制技术发展进行了展望,认为信号注入法的改进、参数敏感问题及切换算法的改进是未来的研究方向和发展趋势。 相似文献
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车轮是汽车的安全部件,不仅影响汽车的行驶性能,还影响汽车的行驶安全性,应具有足够的刚度和疲劳强度。车轮的强度不仅与轮胎气压、车辆重量、轮胎最大载荷、车辆速度、使用温度和腐蚀等使用环境有关,还受到与之连接零件轮毂的结构影响。文章对不同轮毂结构对车轮强度的影响进行分析和验证,通过优化轮毂结构可以提升车轮的安全率和使用寿命,给解决车轮开裂问题和车轮轻量化设计提供新的思路。 相似文献
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针对传统低压铸造工艺补缩压力低、补缩能力不足的问题,本文在其基础上提出改进创新,新工艺中将补缩压力提高到2MPa,显著增强了铸件凝固过程中的补缩驱动力。利用数值模拟软件对一款16英寸的铝轮毂进行低压铸造工艺和改进新工艺的收缩缺陷分析对比。结果表明:传统低压铸造工艺轮毂的内轮缘部位、轮辋与轮辐连接部位、轮盘中心部位均出现了明显的缩孔缩松缺陷,且凝固时间较长;第一次工艺优化,以上部位出现收缩缺陷概率明显降低,缺陷面积显著减小;第二次工艺优化,轮毂中的缩孔缩松缺陷全部消除,且凝固时间也大幅缩短,生产效率大幅提升。 相似文献