机油的作用及其在选用中的几个问题

一、机油的作用 发动机是汽车的心脏，发动机内有许多部件的金属表面相互摩擦运动，这些部件运动速度快、环境差，工作温度可达400－600°C。在这样恶劣的工况下面，只有合格的机油（润滑油）才可降低发动机零件的磨损，延长使用寿命，合格的机油主要有以下几个作用：（1）润滑减磨：活塞和汽缸之间，主轴和轴瓦之间均存在着快速的相对滑动，要防止零件过快的磨损，则需要在两个滑动表面问建立油膜。有足够厚度的油膜将相对滑动的零件表面隔开，从而达到减少磨损的目的。     

汽车润滑油（机油）的六大作用

事实上,润滑油的作用不只是润滑,而是"身兼数职"。一旦其失去作用或性能降低,将对发动机产生重大损害。润滑减摩:活塞和气缸之间、主轴和轴瓦之间均存在快速的相对滑动,要防止零件过快磨损,需要在两个滑动表面间建立油膜。有足够厚度的油膜将相对滑动的零件表面隔开,从而达到减少磨损的目的。     

采用快速镀铁法修复连杆

<正>采用镀铁法修复磨损不大的零件比堆焊法有一系列优点:对零件没有热力作用;零件不会翘曲;所镀复的金属利用率高;可以用不贵重和不稀缺的材料获得耐磨镀层。 普通镀铁法的缺点是工序多、耗水量大、排水污染、镀层的电镀速度低。 本文介绍的连杆大头快速镀铁工艺将会克服上述缺点。电镀前对连杆先进行清理与缺陷检查,并放在除油装置(图1)上,用滑石粉对连杆大头内表面除油。将连杆4套在轴2和带毛刷的轴5上,毛刷预先涂上滑石粉。轴5的转速为50～100r/min,在转动1分钟后,利用泵7将箱体1底壳内的水压送到清洗机构3,以此除去连杆表面上的滑石粉和其他污物。除油和清洗的时间总计为2～3分钟。     

G10CrNi3Mo渗碳淬火工艺探索

G10CrNi3Mo材料为渗碳轴承钢，用于制造尺寸较大的重要渗碳零件。该材料中含有大量的合金元素镍，经过常规的渗碳淬火热处理后，由于材料的MS点很低，表层为粗大的马氏体和大量的残余奥氏体组织（可达到6-7级），表面硬度仅为HRA78-80。零件即使在淬火后经过冰冷处理，也很难达到正常的硬度要求。通过采用带中间冷却的渗碳淬火工艺，较好的解决了上述问题，表面硬度可达到HRA81以上。     

发动机活塞周边零件的测试技术

发动机内部的滑动表面受多种因素制约,目前,这类滑动面多数达不到设计阶段所要求的条件。为此,在进行发动机内部滑动面分析时需要掌握滑动条件,并对零部件滑动面进行测试。而且,在确认对滑动表面采取对策后取得的效果时,需再次进行单独的测试。介绍了用于发动机活塞周边零件滑动面的各种测试方法,描述了滑动面形状测试、滑动速度及零件温度等测试方法。此外,还介绍了在活塞周边零部件润滑状态分析中使用的测试技术,探讨了摩擦力、油膜厚度、油膜压力、磨损量等测试技术。     

超级环保节能轿车机油API SL／GF－3

“艾锐”系列高级润滑油是集固体与液体的润滑技术、物理与化学的抗磨技术、悬浮与分散的制备技术为一体的高科技产品。润滑油能有效防止机件摩擦阻力，在零件表面形成油膜；通过润滑油的循环带走热量，防止烧结；通过润滑油的流动，清洗零件工作表面摩擦产生的金属和其他杂质，能减少气体的泄漏和外界的污染物的进入；     

差速器润滑的优化设计

1 前言 大量的数据表明,汽车差速器初期容易出现烧蚀问题,出现烧蚀的部位一般为半轴齿轮与差壳轴径配合以及十字轴和行星齿轮轴径配合等处。而这类零件的主要失效部位住其工作表面,因此分析差速器零部件工作表面的润滑情况即分析润滑油油膜厚度、工作表面的润滑状态具有实际意义。为此引入最小油膜厚度的公式,提出从设计上改进零件的润滑结构,适当放宽运动配合间隙,从而有效避免差速器早期烧蚀问题。     

现代汽车涂装防腐技术的应用与发展(二)

汽车制造中金属机件的防腐措施 金属表面处理和表面除油金属分为黑色金属和有色金属2大类。由于材料种类不同，故表面的处理方法也有一定差别。金属表面处理可分为除锈、除油、磷化、纯化等多种。汽车零部件在制造、加工、保管、使用中，常常接触到各种润滑油而形成油污，或因保管不当而锈蚀。在车身涂装前，须经过除油、除锈等表面处理。最常用的方法有溶剂除油法、碱液清洗法和表面除锈法。     

“2014壳牌爱德王子升级版U能量机油试用体验”活动启事

<正>为了呼吁广大摩托车爱好者保养自己的爱车,使用高品质的机油,不因贪图便宜而忽视对爱车的保养,本刊联合壳牌爱德王子于本月举办"2014壳牌爱德王子升级版U能量机油试用体验"活动。此次,升级版U能量产品的特点是采用了清洁性GTL配方,相对其他油品更加清洁,使发动机的动力性、抗磨损性更强。机油可以保护发动机的正常运转,它的功能是在发动机内部零件的滑动表面间建立油膜。厚度足够的油膜,可将相对滑动的零件表面隔开,从而达到减小     

如何正确认识润滑油？

1、润滑油的作用是什么?润滑减摩:防止机件摩擦阻力,在零件表面形成油膜。冷却降温:通过润滑油的循环带走热量,防止烧结。     

微型汽车462Q汽油发动机结构及设计特点(润滑系统)

(一)润滑系的主要任务现代汽车结构日趋复杂,特别是发动机,由于转速很高、机械配合间隙较小、使用条件较严,故对润滑系提出了更高的要求。1.供应润滑油至摩擦表面,使摩擦表面达到液体摩擦,以减少摩擦功和零件的磨损。摩擦表面的油膜可防止金属表面的直接接触,减少零件间的摩擦损耗。2.润滑系中循环的润滑油不断冲掉摩擦表面的机械杂质,防止摩擦表面被杂质擦伤。     

寒冷地区气泡混合轻质土应用性能研究

为促进气泡混合轻质土在寒冷地区工程的应用，对气泡混合轻质土及其表面密封处理后的热工性能和抗冻性能进行试验研究。结果表明：气泡混合轻质土具有良好的热工性能，导热系数随密度的降低而降低，二者成线性相关；当容重等级高于W9，不采用表面密封处理，气泡混合轻质土可经受15次冻融循环不发生冻融破坏，当采用表面密封处理，容重等级为W7即可满足；表面密封处理有利于保证气泡混合轻质土抗冻性，柔性材料具有适应温度变形的能力，密封效果优于刚性材料。     

采用优化喷丸强化工艺来提高粉末锻造连杆的疲劳强度

喷丸强化是提高机械零件疲劳寿命的一种常用的表面处理工艺，广泛地用于飞机、汽车及其他制造行业。球形铁丸时零件表面的冲击作用，会使其表层产生残余压应力，能减小零件承载时所产生的拉应力，从而提高其疲劳寿命。为量化分析喷丸强化的效果，用含2％Cu的锻造钢粉末制成连杆和试验试律，对其在喷丸和未喷丸状态下的疲劳特性进行了比较。由于零件的疲劳特性与其表面残余应力有关，所以采用X-射线衍射分析法来测定零件表面应力大小和应力深度，并确定喷丸强化的最优工艺参数。试验结果表明，经喷丸处理的连杆与试棒的疲劳强度明显高于未喷丸连杆与试棒的疲劳强度。     

浅谈机油质量分析与发动机质量状况

如今大多数汽车均采用了压力润滑和飞溅润滑相结合的综合润滑方式,为相对配合运动的零件接触表面强制供油,使相对运动的金属零件的摩擦面之间形成油膜,从而减少零件的磨损,以提高发动机的有效功率和使用寿命.发动机在正常工作条件下,其润滑油的使用是必不可少的.     

透水模板布在青岛海湾大桥的应用

透水模板布以其独有的特点,通过排出结构物表层气泡和多余的水分,降低表面混凝土水胶比,并提供混凝土早期养护用水,从而改善混凝土的多项性能。这一新型材料在青岛海湾大桥墩身施工中再次成功应用。透水模板布的应用消除了混凝土表面的气泡、砂斑等质量通病,改善了墩身外观质量。此外,使用透水模板布抑制了裂缝的产生,提高了混凝土防腐能力,延长了混凝土寿命。     

火焰喷钼在变速器换档拨叉磨擦表面上的应用

汽车变速器中的换档拨叉零件，在汽车换档操纵中，对换档的平稳性，可靠性以及操纵手感起着重要作用。因此，为了防止因拨叉零件表面磨损而造成的换档操纵性变差，钢质拨叉零件在经过精锻及机械加工后，其表面要进行处理，例如电镀硬铬及高频淬火等，以提高零件磨擦表面的耐磨性。目前，国内外广泛采用火焰喷钼工艺。这是一种较为先进的表面耐磨处理方法。     

汽车零部件表面金属腐蚀磨损失败机理

零件表面在摩擦过程中，表面金属与周围介质发生化学或电化学反应，因而出现物质损失的现象称为腐蚀磨损。腐蚀磨损是腐蚀和摩擦共同作用的结果。其表现的状态与介质的性质、介质作用在摩擦表面上的状态以及摩擦材料的性能有关。腐蚀磨损通常分为氧化磨损、特殊介质的腐蚀磨损、穴蚀及氢致磨损。本文主要探讨前三种磨损。     

上海桑塔纳LX型乘用车维修数据

(1)润滑系的作用：将适量的润滑油(俗称机油），供给摩擦副表面，形成油膜，减少摩擦和磨损。稳定流动的润滑油，还可清洁和带走摩擦表面的热量和磨料杂质．保证轴承适当的工作温度和表面的洁净。飞溅产生的油粒，使气缸壁形成油膜，减少气缸壁的摩擦和磨损．增加气缸的密封性；并对气缸壁有防腐作用，延长使用寿命．减少机械损失，提高发动机效率。     

化学镀镍工艺在汽车节温器上的应用

采用化学镀镍工艺对汽车节温器表面进行处理，通过SEM分析了镀镍层表面的显微组织和相结构：采用HXZ-100显微硬度计测试了镀层的硬度；将镀镍层分别浸入10％NaCl溶液、10％HCl溶液和10％NaOH溶液中进行耐蚀性对比试验。结果表明，施镀40min后，镀层均匀、致密、无明显缺陷；在上述溶液中浸泡48h后，镀层无腐蚀孔出现；镀层在29．4N压力下研磨没有发生脱落，附着力极好。镀层综合性能完全满足汽车节温器产品的有关技术要求。     

水沟电缆槽整体式模架施工外观质量控制

电缆槽因结构设计复杂、断面尺寸小,造成电缆槽的线性和表面气泡等外观质量难以控制,文章针对电缆槽一次成型整体式模架在施工中出现的模板上浮影响线性和拆模后混凝土表面气泡超标的问题,通过对模板受力分析,采取增加结构件及标高预控等措施,有效减少模板上浮高度;通过在模板上增设附着式振动器并不断优化布置方案,测定附着式振动器作用时间,有效减少拆模后混凝土表面气泡含量。