化油器过滤孔加工工艺方案分析

本文旨在探讨化油器过渡孔系在总成性能上的作用及其影响。分析其最佳的加工工艺方案,以供同行业技术人员参考。     

上置式凸轮轴发动机缸盖加工工艺的改进

上置式凸轮轴发动机缸盖的凸轮轴轴承孔中心线和分电器安装孔中心线的位置尺寸是发动机制造中的关键尺寸,经常出现由于二者超差而造成产品合格率下降的问题。为此,对传统的加工工艺进行了改进。采用测量基准与加工定位基准重合的原则,消除了该工序基准不重合误差;采用合并工序的工艺方法,消除了二次装夹带来的误差积累。批量生产证明,改进工艺降低了生产成本,产品合格率大幅提高,提高了企业的经济效益和社会效益。     

车用发动机的气门材料与加工工艺

介绍国产车用发动机进,排气门材料系列化及热处理,堆焊,等离子喷涂等方法。     

凸轮轴桃形加工工艺的改进

针对一汽－大众汽车有限公司凸轮轴桃形氩弧重熔淬火工序所造成的废品率高的现象,对原凸轮轴桃形部分加工工艺状态及该部分加工工艺存在的问题加以分析,并对此工艺进行改进,从而降低了凸轮轴废品率,提高了产品的质量。     

CG125系列摩托车发动机右曲轴箱体螺孔漏气问题的探讨

通过对CG125系列摩托车发动机右曲轴箱体产品结构分析和用电脑软件演示该产品在压铸生产时的填充、收缩凝固过程,最终采用在厚大部位加镶块让缺陷转移和消除的方法,圆满地解决了该产品在压铸生产时为消除缩孔进行工艺调整时困难及产品加工后因缩孔造成的产品报废.     

平座键轴加工变形工艺研究

研究了发动机机油泵主动轴在两端装卡、中间悬置磨削扁平面时产生变形的原因,分析了磨削余量对变形的影响。采用了改进的工艺措施,即多次磨削扁平面,并在每次磨完后磨外圆校正磨扁过程中产生的变形,结果表明,改进措施可以保证零件的加工质量。     

柴油机活塞销孔型线对比分析研究

针对某柴油机活塞销孔的磨损问题,分别借助有限元方法和EHD仿真方法研究了不同销座结构匹配多种销孔型线对接触应力的影响,及不同活塞销孔型线对润滑特征评价参数的影响。综合研究表明,活塞销孔型线与热变形匹配不合理所引起的润滑状态恶化是导致活塞销孔磨损的直接原因,因此通过合理调整销孔型线可使接触应力均匀,润滑状态良好,并有效降低活塞销座磨损风险。     

化油器本体盲孔螺纹的加工分析及工艺改进

采用改造的平底端螺旋槽丝锥加工及微乳化液的冷却、清洗,解决了化油器PZ19本体盲孔螺纹加工的难点,对盲孔螺纹的加工质量及丝锥寿命有明显影响,大大提高了合格率。经实践证明,该工艺改进具有很好的使用性,可使加工综合成本明显降低。随着湛江德利化油器有限公司向汽车零部件的转型,该方案还有待在汽车零部件方面进一步验证及改进。     

快速混合燃烧过程在多缸机上的应用研究

介绍了快速混合燃烧过程(FMC)的最新研究成果及其在一多缸柴油机上的应用结果,在单、多缸柴油机燃烧系统硬件配置完全相同的条件下,取得良好的性能指标,满足了整机对燃烧过程的要求,且多缸机的各项性能指标与单缸机基本相当,证明了单缸机性能模拟整机性能的合理性。     

N系列康明斯柴油发动机烧瓦后的修复

分析了N系列康明斯柴油发动机烧瓦产生的原因,着重介绍了烧瓦后的修复方法,在维修实践中证明这种方法易行可靠,能大大降低维修成本,具有普遍意义.     

车用柴油机加速瞬态过程控制策略研究

设计了车用柴油机在加速瞬态过程中的控制策略,建立了直列4缸电控单体泵柴油机的数学模型,模型包括燃烧模块、进排气系统模块、带中冷的增压器模块和控制器模块。在加速过程中,针对废气涡轮增压器的滞后问题,设计了一阶油门滤波的油量供给策略。通过仿真研究,给出了根据空燃比和发动机转速变化量决定的控制时间常数。     

数字化柴油机结构建模流程设计

在分析柴油机结构设计及数字化协同流程设计需求的基础上,以三维模型为数字化研究对象,提出了以骨架设计为核心,总体发布设计条件和集成系统设计信息过程的柴油机协同设计流程,并以某柴油机设计为应用背景,进行了数字化结构建模流程设计技术的实际验证。     

立式磨削技术在凸轮轴加工中的应用

凸轮轴是汽车发动机和其它内燃机的重要零件,其加工质量直接影响汽车产品的质量。通过对立式磨削和卧式磨削的对比分析,阐述了立式磨削的原理和技术特点,说明了立式磨削技术在凸轮轴加工中的优势。实践证明,立式磨削相对于卧式磨削优势明显,是一项值得广泛推广的实用技术。     

摩托车曲柄轴孔中心距的测量

通过简单的自制测量辅具,运用标准钢球准确定孔、轴中心坐标的方法,解决了摩托车曲柄轴孔中心距的精密测量难题,并取得了较好的经济效益。