某车型路噪低频轰鸣声控制技术研究

以某车型路噪轰鸣声为研究对象,首先通过试验测试和声腔模态分析获知问题产生的原因为声固耦合。然后针对问题频率,提出利用仪表板下方空间加装大容积低频谐振腔的噪声控制方法。最后试验验证表明,该方案使得噪声峰值下降6dB(A),有效控制了低频路噪轰鸣声问题。该技术可为类似问题的控制与优化提供参考思路和方案借鉴,具有一定的工程应用价值。     

基于车轮六分力测量及计算的路噪检测方法

文中介绍了采用两种试验及理论计算方法对被测车辆进行路噪检测分析,第一种是采用传声器和加速度传感器的路噪检测方法,第二种是采用六分力测量系统的路噪检测方法。通过两种方法互相验证及转换,检测及计算车辆噪音信号,在不用对整车CAE仿真优化分析的前提下,通过试验及理论计算,完成整车的NVH分析。     

车轮横向刚性研究及优化设计

研究铝合金车轮横向刚性,对车轮本体的横向刚性进行测试,通过整车路噪测试研究不同横向刚性车轮对整车路噪的影响.通过车轮横向刚性建模仿真和DOE(Design of Experiment,试验设计)分析,找到车轮结构设计对横向刚性的影响规律,为车轮前期结构优化设计提供经验和方向.     

某型纯电动汽车路噪仿真与优化

在纯电动汽车开发过程中,如何有效基于有限元手段实现低频结构路噪的预测与优化,对纯电动汽车NVH性能具有重要意义。文章基于Spindle Loads方法对某型纯电动SUV汽车在大粗糙路60km/h工况下的低频结构路噪进行仿真预测,通过与实车测试结果对比,显示低频结构路噪有限元模拟结果与试验结果曲线整体趋势一致性较好;对53Hz与127Hz风险频率点原因进行剖析并提出相关优化方案,实车验证有效。     

一款四连杆后悬架车型的路噪改进分析

多连杆后悬系统有较好的操控性能,但有可能产生路噪问题。文章所述带多连杆后副车架的车型较同平台扭梁版车型有明显的120 Hz路噪轰鸣声。通过车身连接点动载荷计算和传递路径分析,发现后弹簧托臂到车内的传递路径贡献最大。通过加强车身板件、在后弹簧托臂加装动力吸振器和加强副车架横梁,最终将路噪峰值大幅降低。早期通过对悬架系统的建模和动载荷分析,可以快速识别关键传递路径,有针对性地进行结构优化。     

某电动汽车的低频路噪仿真分析与优化

文章讨论并阐述了低频路噪的仿真分析方法;采用轴头力加载的方法分析了某电动车型的路噪,通过节点贡献量、模态贡献量及传递路径分析等方法确定了尾门呼吸模态是造成该低频路噪的根本原因,而后扭力梁衬套为该问题的主要结构传递路径;讨论了扭力梁衬套、尾门限位器、尾门密封条、锁扣刚度及尾门动力吸振器对关键模态和路噪的影响;并综合给出了最终的优化方案,有效降低了该低频路噪的风险。     

排气系统热端模态对车内轰鸣影响的研究

某1.5T SUV车型在开发过程中,发现在加速工况下,车内存在3000r/min、3600r/min的轰鸣声,严重影响主观感受。经过排查试验,确定问题原因为排气系统热端模态被激发,振动通过吊钩传递到车身,引起车身局部钣件共振,最终引起车内轰鸣声。利用CAE分析制定优化方案并进行实车验证,经过验证,加速轰鸣声改善明显。     

基于轮心载荷的整车路噪仿真分析

由于传统路噪方法过程繁琐且精度偏低,采用在轴头加载进行路噪分析。测量车辆在特定速度下轮边的加速度,同时计算轮心到监测点的传递函数。利用矩阵的求逆的方法,计算出准确的轴头载荷。最终利用PCA(Principle Components Analysis)分解,将各轴头力分解成24组线性无关的轮心载荷,并加载于整车有限元模型中,最终仿真与测试曲线基本吻合。对于低频结构的路噪问题,利用轴头加载的方式模拟是可以适用的。     

某纯电车型车内空调轰鸣声优化

针对某小型纯电汽车怠速开空调时存在轰鸣声问题,运用频谱相关性分析、振动噪声源传递路径分析、CAE仿真分析等手段,找到了车内产生轰鸣声的原因,是由于开空调后压缩机在3800rpm,频率在63Hz附近振动较大,通过电驱动力总成后悬置Z向传递至车身与车内声腔模态耦合,产生轰鸣声;最后牺牲空调系统制冷性能,通过降低压缩机最高转速至3400rpm,使压缩机激励转速与整车声腔模态解耦,最终解决该问题。     

基于工况传递路径分析的汽车路噪优化方法研究

为了克服传统传递路径分析方法工作量大、效率低的问题,将工况传递路径分析(OTPA)运用于路噪优化,形成基于工况传递路径分析的路噪优化方法。首先推导了工况传递路径的基本原理,并将重相干性分析与奇异值分解用于工况传递路径分析以保证其计算准确性;其次,将工况传递路径分析应用于路噪优化,形成系统的分析方法;最后将该方法运用于解决某电动车路噪问题,快速排查出主要原因并提出有效的优化方案,成功将声压级峰值降低了1.9 dB(A)以上,验证了该方法的可行性与实用性。     

关于某SUV车型加速轰鸣声问题的解决

NVH性能是影响车辆舒适性的重要因素之一,某SUV车型加速过程中在发动机转速为2600 r/min时存在明显轰鸣声,严重影响车内乘员舒适性。通过道路上车内噪声的测试与分析、模态分析、CAE分析等方法对轰鸣声产生的原因进行了研究,确定该轰鸣声是由车身风挡横梁下板的局部结构振动和空腔声学模态耦合引起的。通过提高车身风挡横梁下板局部刚度改变结构振动的固有频率,避免了风挡横梁下板振动与声腔模态耦合。对风挡横梁下板进行局部改进后,道路试验结果表明车内轰鸣声得到明显改善,噪声降低5d B(A)左右。     

某卡车行驶时车内轰鸣声的分析与改进方案

针对某卡车在45km/h附近行驶时车内有轰鸣声现象,本文运用频谱分析、相关性分析和模态测试分析的方法识别了车内产生轰鸣声的激励源与机理。通过优化传动轴的结构,改变传动轴振动的传递路径,车内轰鸣声降低明显;主观评价可以接受,为解决该类问题提供了参考思路。     

基于CAE的密封圈失效分析及设计优化

文章针对某项目在制动系统开发过程中出现密封圈疲劳失效的问题,运用CAE仿真方法对疲劳失效的设计进行强度分析,再现了疲劳失效的位置。根据对CAE仿真结果的分析,优化改进密封圈槽的设计,改进后的设计通过台架疲劳试验验证,疲劳性能得到了明显提升。由此可见,建立可靠的CAE仿真分析模型可以有效降低产品开发过程中的盲目性,减少试验的数量,缩短产品的开发周期。     

电机盖板模态分析与噪声抑制

<正>一般电机模态分析往往只关注定子和大壳体,对端盖上的小零件关注较少。本文结合噪声测试和模态仿真,分析端盖上相关零件的模态,寻找薄弱点。通过主观优化和CAE自动优化相结合的方法,对容易忽略的附属盖板的模态特征进行优化,并制作样品测试,验证了降噪效果。     

某SUV车内加速噪声研究及改进

某SUV量产车型售后客户抱怨发动机转速3000～4000rpm时车内加速噪声大,通过主观评价及客观数据分析发现该转速段内存在轰鸣声。借助模态试验和仿真相结合的方法分析了轰鸣声的形成原因,识别了轰鸣声的主要传递路径,确认了副车架模态对车内轰鸣声的影响。通过采用在前挡板和纵梁连接处增加支架的优化方案,有效解决客户抱怨的车内加速噪声大的问题。     

基于整车路噪性能提升的轮胎优化设计

为提升整车路噪性能,本文中基于虚拟试车场技术和代理模型优化方法对轮胎参数进行了优化.通过集成试验场扫描所得路谱、CDTire轮胎模型和整车声固耦合模型,建立了整车路噪仿真环境.采用最优拉丁超立方采样、Kriging模型和多岛遗传算法构造了优化模型.以轮胎关键物理参数为设计变量,驾驶员外耳声压级均方根为优化目标,测点三向...     

某客车行驶轰鸣声研究

针对某客车行驶轰鸣声问题,通过试验和仿真分析,提出优化顶盖骨架这一传递路径的方案。结果表明,该优化方案有效、可行。     

纯电动车二级隔振电驱刚体模态设计研究

纯电动车电驱总成刚体模态频率较传统燃油车的动力总成刚体模态频率高,容易与底盘以及车身模态耦合,发生共振,引起路噪低频轰鸣声。目前较多的电动车为了降低电驱啸叫,提高电驱的隔振率,电驱采用二级隔振系统。二级隔振系统有两个共振峰和一个反共振峰,相对于单级隔振系统增加了共振的风险,但可以利用反共振峰降低副车架的振动。本文通过三个不同的样车,分别做不同工况的路噪测试,研究电驱刚体模态与路噪的关系,并总结得到电驱总成在整车上的模态需要与轮胎和车身模态避频,而在轮胎激励力较大的频率处,可以将电驱设计成吸振器,降低车架的振动,从而降低路噪响应。     

整车进气系统噪声研究及控制

针对某款车在加速工况下,发动机转速在3 600 r/min左右车内出现轰鸣噪声,文章利用试验和CAE相结合的方法,明确进气系统存在120 Hz声模态和空滤支架安装点动刚度不足是产生车内轰鸣声的要因。通过提升空滤支架安装点动刚度,出气管设计120 Hz谐振腔,降低了问题转速的噪声峰值,主观评价轰鸣声改善明显。另外,针对出气管隔振波纹的隔振方向对车内噪声的影响进行了研究,试验验证隔振波纹解耦对车内噪声峰值有2 dB(A)的优化效果,此优化方向为工程化控制和解决进气系统噪声问题提供了有效可行的新思路。     

某牵引车轰鸣声优化研究

随着物流时效性加快,大马力牵引车需求日益增加,动力系统引发的振动噪声也随之加剧。本文基于试验与仿真结合的方法对某牵引车在1000～1100r/min严重轰鸣声问题进行了研究分析。通过对结构噪声及辐射噪声排查分析,排除了结构传递贡献,确认问题机理为排气系统辐射噪声耦合驾驶室前顶盖模态引发轰鸣声。该牵引车排气系统增加副消音器可消除该轰鸣声。该问题解决思路对此类轰鸣声故障排查有重要参考意义。