自航绞吸式挖泥船“天鲸号”电力系统设计

＂天鲸号＂是目前亚洲最大、中国第一艘大型自航绞吸式挖泥船,不仅挖掘能力强、疏浚产量高,而且电站和驱动方式的设计达到国际先进水平。通过＂天鲸号＂在不同工况下供电情况的分析,具体阐述了功率的分配和电站的管理;并通过各种电压系统的对比确定了本船的电压;针对不同变频设备的特点,详细介绍了直流母线技术和有源前端（AFE）变频技术的具体应用。同时介绍了本船电缆和配线的特点,以及各种辅助电源的适用范围,为国内开展自主设计提供参考和借鉴。     

自航绞吸式挖泥船综合电力推进系统设计

本文介绍了某自航绞吸式挖泥船综合电力推进系统的设计方案,然后针对系统各设备的配置及功能实现进行了详尽的介绍。     

3800m~3/h自航电动绞吸挖泥船电气系统设计

挖泥船是持续工作的工程机械,工作时需消耗大量能源以保证挖泥任务的完成。目前全球都在倡导节能减排,怎样实现投入小而产出多,即常说的性价比、投入产出比,这个问题更应该值得设计人员考虑,所以设计该船时采用了绞刀变频器驱动。变频器具有高效率的驱动性能、良好的控制特性,应用变频器可以节约大量电能;设计该船时另一个节能措施是为挖泥作业服务的作业发电机可以通过挖泥作业主配电板及690V/400V变压器向航行主配电板提供电力,在挖泥负荷不大的情况下,关闭航行发电机,只用作业发电机,达到节约能源的目的。     

3000m~3/h绞吸挖泥船电气设计

随着变频技术的发展,电力驱动在海洋工程船舶中的应用也日趋广泛。介绍了变频调速控制系统在绞吸式挖泥船上的实际应用,展望了计算机辅助决策系统在绞吸式挖泥船中的应用前景。     

500 m3/h 绞吸式挖泥船设计浅析

本文就500m^3/h绞吸式挖掘泥船设计中,主尺度的确定、总布置、结构设计,主要设备的选取及实船使用情况作了简要介绍。     

500 m3/h(整体)绞吸挖泥船优化设计

本文全面总结了水利部"百船工程"一期投资的大型绞吸挖泥船的总体性能、结构及其主要装置的优化设计措施和结果.     

350 m3/h(分体)绞吸式挖泥船

本文就350m^3/h绞吸式挖泥船设计中，主尺度的确定、总布置、结构设计特点，主要设备的选取情况作了简要介绍。     

1750m^3／h绞吸挖泥船动力系统优化设计

１７５０ｍ＾３／ｈ绞吸式挖泥船是我国自行设计和建造的最大的挖泥船，本文着重介绍其动力系统和疏浚系统的优化设计。     

1200m~3/h非自航绞吸挖泥船下水

<正>由江苏省船舶设计研究所有限公司设计,浙江浦港船厂建造的"振兴2"1 200 m3/h非自航绞吸挖泥船,于2012年5月16日在象山鹤浦顺利下水。该船总长62.38 m,船长50.05 m,型宽12.2 m,型深3.2 m,吃水1.9 m,排水量995.15 t。泥泵柴油机采用1台G6300ZC20B柴油机,电轴及液压柴油机采用1台G12V190ZLCD1柴油机。本船总装机     

1750m^3／h绞吸式挖泥船的电气设计

１７５０ｍ＾３／ｈ绞吸式挖泥船是我国目前自行设计，自行制造的疏浚功率最大的绞吸式挖泥船。本文对该特种船舶的电制、电站、专用的测量设备疏浚设备的控制等进行了阐述。     

绞吸挖泥船疏浚系统三维设计研究

以某大型绞吸挖泥船为例,应用参数化软件PROE进行疏浚系统三维设计,探索三维软件设计效果。研究表明,PROE应用于绞吸挖泥船疏浚系统三维设计切实可行。PROE可以满足疏浚系统建模、装配、布置、出工程图、运动仿真和有限元分析等不同的设计需求。该研究对船舶三维设计推广有一定参考价值。     

1 750 m3/h绞吸式挖泥船加大挖深改造分析

针对绞吸式挖泥船挖深改造，提出了绞刀架、主辅定位桩、轴系加长，水下泥泵传动、设备布置、电站功率的校核等方面的技术改造方案，经实际应用达到了预期的效果。     

大型绞吸挖泥船开发设计

结合七○八研究所自主研发设计的数艘装机功率超过10 000 kW的大型绞吸挖泥船,分别从船型及布置特点、动力驱动形式、疏浚系统配置以及定位形式共四个部分对大型绞吸挖泥船开发设计进行详细论述。     

绞吸挖泥船绞刀传动系统性能优化研究

结合工程案例,对绞吸挖泥船绞刀传动系统浮动油封损坏原因作了分析,并提出了改进措施,对提高设备使用寿命及环境保护具有积极意义。     

超大型绞吸挖泥船泥沙输送系统优化设计

绞吸挖泥船的大型化可以显著加快疏浚速度,提升疏浚效率,降低环境破坏,减少人员劳动。因此,超大型化向来是疏浚业界努力追求的一个方向。上海交大船舶设计研究所设计了当前世界上最大装机功率(2.4 MW)、最大生产能力(在目标工况:排距8 km、挖深30 m、排高10 m、输送d50=0.23 mm中砂,产量大于8 000 m3/h)的绞吸挖泥船。介绍该船泥沙输送系统设计时所采用的基于目标工作点优化设计方法。该方法在前人对泥沙管道输送能耗、泥沙对泥泵性能影响等相关方面的研究成果的基础上,首次提出了针对设计工况施工效率优化,用极限工况作业能力进行校核的设计优化方法。结果表明:目标工况下,泥泵效率高达84%,柴油机效率高达90%,取得良好的节能减排和经济效果。     

绞吸挖泥船大功率挖岩绞刀的荷载分析*

针对绞吸挖泥船在挖岩施工过程中绞刀荷载难以定量确定的问题,建立刀齿的坐标模型,根据施工参数判定刀齿大圈切削状态,利用单齿切削岩石的荷载模型建立绞刀整体的荷载分析模型,计算绞刀在不同转动速度、横移速度、姿态角度和岩层厚度等工况下的横向力、竖向力、纵向力以及绞刀功率情况,每种工况以正刀和反刀两种姿态进行分析。结果表明,无论正刀还是反刀施工,绞刀的转动速度和横移速度都对绞刀的功率消耗产生正相关影响,绞刀的姿态和泥层切削厚度对绞刀荷载的影响最大。     

6500m3/h绞吸船用泥泵四叶片叶轮研发

为适应绞吸挖泥船超长排距时的施工需要,在6500m³/h绞吸挖泥船原三叶片高效高压泥泵的基础上,保证叶轮外形尺寸不变、叶轮流道通过能力不下降的情况下,分别对叶轮轴面和轴面流线进行水力设计,设计叶轮为四叶片扭曲叶片,并结合数值模拟对叶片包角进行优化计算,确定叶片包角为138°。通过模型泵试验,对比测试与模拟计算结果,验证叶轮的水力性能。通过对比四叶片与原三叶片高效高压泥泵的性能参数,预测两者在不同土质、不同排距下的生产率与能耗情况。结果表明,四叶片泥泵扬程比原三叶片高效高压泥泵提高了18 m以上,最高效率达到86%,且通过球径均为425 mm;土质为0.2 mm细砂时,研发泥泵的生产率提高了9%以上,排距提高了14%以上,耗功最小值降低了约3.5%。     

绞吸挖泥船抗风能力研究

绞吸式挖泥船在远海施工常常面临恶劣的环境条件,研究利用现场实际情况提高船舶的抗风能力至关重要。以绞吸式挖泥船"天凯"为研究对象,通过对环境力的分析,包括风、海流、波浪等环境因素,研究船舶在各种环境条件下受力情况,对船舶锚机建立物理模型进行数值模拟,提出锚机座改进方案,提高了船舶的抗风能力,提出船舶外海抗风方案,提高了船舶外海施工适应性和安全性。     

基于可靠性的结构优化对绞吸船定位桩应用

移船倒桩系统的定位桩结构是大型绞吸挖泥船的重要结构,是绞吸挖泥船在海上作业的基础性定位设施。目前,国内外对移船倒桩结构系统的研究取得了一定的成果,但主要是静动力分析及安全评定方面。本文基于可靠性的结构优化设计研究,结合绞吸挖泥船的实际工作情况,建立了移船倒桩结构定位桩优化设计模型,确立了随机参数模型,以大型绞吸挖泥船移船倒桩结构为例进行了定位桩基于可靠性的优化设计。算例结果显示了基于可靠性的优化是合理且经济的。     

绞吸式挖泥船产量优化研究*

在总结绞吸式挖泥船产量影响因素的基础上,通过分析绞吸式挖泥船实际作业的大量数据,探讨了一种施工经验与施工数据分析相结合的产量优化方法。经过实际工程检验,该方法具有较大的应用价值。