固化程度相关的车身减震胶力学特性测试与表征CSCD

为解决汽车车身减震胶粘接结构在烘烤固化后出现的局部凹陷的变形问题,通过简单样件试验及实车检测,结合材料行为测试分析结果,探究粘接结构烘烤变形的产生机理。通过胶黏剂材料性能的测试分析及一系列力学热学试验,获得了车身常用减震胶粘剂的固化特性、膨胀特性及粘弹特性,并对膨胀特性和粘弹性的固化程度相关性进行了表征研究。结果表明:与温度相关的胶模量和膨胀特性是局部凹陷产生的主要因素。该研究结果对汽车制造中的材料选择及结构设计具有指导意义。     

泡沫沥青温拌混合料与热拌混合料性能对比研究

为获得性能优良的泡沫沥青混合料,通过试验建立多个温度和发泡用水量的膨胀率-半衰期关系曲线,得出取得最佳发泡参数的方法,从而确定最佳发泡温度和发泡用水量;通过试验建立泡沫沥青和未发泡热沥青混合料空隙率与温度之间的关系,采用等空隙率法确定泡沫沥青温拌混合料成型温度;采用未发泡热沥青和泡沫沥青,分别在135、115℃条件下制...     

两种温拌剂对沥青混合料性能的影响研究

为克服热拌沥青混合料路面施工时存在污染严重、能耗浪费的问题,提出将降粘型EC-120和发泡型ASMIN两种温拌剂掺入沥青中制备温拌沥青及沥青混合料,分别测定了沥青的粘温曲线和混合料的空隙率,开展了车辙试验和冻融劈裂试验。结果表明:1)降粘型温拌剂EC-120能明显降低基质沥青的表观粘度,发泡型温拌剂ASMIN降粘效果不明显;通过拟合粘温曲线,得到了基质沥青与掺温拌剂沥青的压实温度与碾压温度。2) 2种温拌剂沥青混合料的空隙率、稳定度和流值均满足规范要求,且空隙率相同时,EC-120、ASMIN的压实温度较普通基质沥青混合料分别降低了15℃和10℃。3) EC-120能增加沥青混合料的动稳定度,改善其高温稳定性,但会小幅度降低混合料的冻融劈裂残留强度比,导致其水稳定性略有减弱;而ASMIN能小幅度提高混合料的动稳定度和冻融劈裂残留强度比,进而增强其高温性能和水稳定性能。     

发泡温度对泡沫温拌橡胶沥青高温性能的影响

为了探究橡胶沥青的发泡温度对泡沫温拌橡胶沥青高温性能的影响,通过软化点值以及DSR温度扫描试验获得的破坏温度值,评价不同沥青发泡温度下的泡沫温拌橡胶沥青胶结料的高温性能。并分别采用不同发泡温度下得到的泡沫温拌橡胶沥青胶结料进行混合料的拌制,通过空隙率试验和车辙试验对泡沫温拌橡胶沥青混合料的压实性和高温稳定性进行评价。试验结果表明:橡胶沥青发泡温度对泡沫温拌橡胶沥青的高温性能具有重要的影响,橡胶沥青发泡温度低于180℃时,发泡效果较差。橡胶沥青胶结料在发泡温度为185~190℃的情况下,所得到的泡沫温拌橡胶沥青胶结料及泡沫温拌橡胶沥青混合料的压实性和高温性能最优。当发泡温度再升高时,其高温性能变差。     

两种进口沥青衰退方程的比较和机理分析

采用两种不同标号的进口重交通石油沥青,在各种条件下进行了发泡性能试验;对试验结果的分析和比较发现:加水量对衰退曲线影响显著,最大膨胀比出现的时间随温度的升高而提前。通过对试验数据的非线性拟合,提出了表征两种沥青发泡性能的衰退方程,其参数有明确的物理意义。从沥青泡沫破裂的过程分析了两种沥青衰退方程差异的机理和粘度对衰退方程的影响,试验结果表明机理分析是正确的。     

掺钢渣SBS改性沥青混凝土自修复性能研究

为研究钢渣在沥青路面感应热自修复技术中的可行性,利用电磁感应加热方式对掺钢渣SBS改性沥青混凝土的路用性能进行了系统的试验,分析了试件的膨胀温度和升温速率,得出了裂缝愈合的最佳时机。结果表明:掺钢渣沥青混合料的路用性能满足规范要求;感应加热温度不超过95℃,否则试件会膨胀松散;沥青混合料平均升温速率随钢渣掺量和粒径的增加而提高;75℃可作为感应加热的最佳修复温度;综合试验结果,粒径1.0mm、掺6%的钢渣具有较好的力学性能和修复效率。     

基于水基发泡的温拌沥青混合料压实性能试验研究

为探究泡沫温拌沥青混合料的压实特性,基于灰色关联理论分析了沥青温度和发泡用水量对沥青发泡效果的影响。并基于最佳发泡条件,通过室内试验研究了压实温度对泡沫沥青混合料力学性能的影响;采用变击实功马歇尔击实试验探究了压实参数随击实次数的变化规律。研究结果表明,发泡用水量对沥青发泡效果影响较大,当用水量为3.6%时,混合料内部残留水最少,压实效果最好;与普通热拌沥青混合料相比,泡沫温拌沥青混合料的压实温度可降低30℃,减少了约14.3%的CO_2和5.6%的苯可溶物排放;随着击实次数的不断增加,压实度和稳定度分别呈幂函数与线性增长,当连续击实次数100次时,试件变得较难以击实;基于压实系数模型计算得到,泡沫沥青混合料达到最佳密实度所需的最小击实次数为155次。     

加热老化对机械发泡沥青发泡特性的影响研究

机械发泡沥青是温拌沥青混合料中最为环保的一种方式,但其发泡特性不仅与沥青加热温度和发泡用水量关系密切,沥青加热老化对其发泡特性也具有较大的影响。本文通过对比基质沥青和SBS改性沥青加热老化后膨胀率与半衰期的变化,研究了加热老化时间及温度对膨胀率和半衰期的影响程度,对机械发泡温拌沥青混合料的应用具有重要的指导意义。     

利用汽车聚丙烯内饰废弃物制造复合板材的工艺研究

对利用汽车聚丙烯内饰废弃物制造复合板材的工艺进行了试验研究。在粉碎后的汽车顶棚聚丙烯废弃物中加入新的聚丙烯、玻璃纤维、偶联剂等,经过烘干、混合、加热、压制等工序制成新复合板材。研究了预热温度、预热时间、加热温度、成型压力和保温时间等工艺参数对板材成型性及力学性能的影响。结果表明,预热温度为110℃、预热时间为20min、加热温度为185℃、成型压力为2．33MPa、保温时间为50min时,板材的压制成型性能和力学性能最佳。     

旧料特性对热再生沥青混合料压实性能的影响研究

为了研究热再生沥青混合料的压实特性,采用旋转压实试验,通过对2种类型再生料的密实曲线计算所得的斜率K1和K2、压实能量指数CEI、交通密实指数TDI1和TDI2分析各旧料在不同加热温度和掺量下对再生料压实特性的影响。结果表明:1)旧料加热温度升高能提升旧沥青与新沥青的融合,可增加再生料中沥青的粘度,但并非旧料加热温度越高再生料越容易压实,在100℃、120℃和140℃三种温度条件下,120℃掺加旧料的再生料更易压实;2)旧料掺量越大,再生料越难压实,但使用过程中其抗变形能力越好;3)AC-20普通沥青再生混合料更易压实,但抗变形能力明显不如AC-13改性沥青再生混合料。     

电补内胎

我厂制成了电热补胎器,自补内胎保质保量,而且节约了人力。电热补胎器由加热原件、温度控制、烙铁三部份组成。加热原件采用200～400瓦电熨斗电阻芯,烙铁腔内装有20号机油,当烙铁和机油被加热到140℃时,机油产生了一定压力,使压力表内的膨胀管通过杠杆控制白金触点自行断电,停止加热,使温度自动保持在140℃     

温度及含盐量对水泥稳定基层拱胀影响研究

为探究温度和含盐量对水泥稳定材料拱胀的影响规律及机理,通过变形试验和导热试验,得到了不同温度及含盐量条件下的变形量及导热系数值。分析得出:含盐量一定时,随着温度变化,变形分3个阶段。当温度从-10℃上升到0℃阶段,试件收缩变形,含盐量越高收缩变形越明显;0℃到10℃阶段,试件开始膨胀,但发展缓慢;10℃到30℃阶段膨胀变形发展比较快。含盐量对水泥稳定材料变形量有着比较明显的影响,随着含盐量的增加,试件的变形明显增加。当含盐量大于0.4%时,含盐量对水泥稳定材料试件的变形影响显著。在相同温度条件下,随着含盐量的增大,水泥稳定材料的导热系数呈增大趋势。此外,分析了含盐量对膨胀影响的微观原因,SEM图像显示:Na2SO4·10H2O结晶分布随着含盐量的变大不断密集。晶体的增加是导致变形增加和导热系数增加的微观原因。     

钢桥面浇筑式铺装层微波加热试验研究

为了高效、高质量地修复钢桥面病害,采用微波对钢桥面浇筑式铺装层试样进行加热,采集了沥青混凝土及钢板在加热过程中的温度参数,加热结束后对沥青混凝土与防水层进行了分离,并对单个磁控管、磁控管阵列的试验结果进行了对比。结果表明:阵列加热5～6 min,钢桥面浇筑式铺装层表面温度为170℃左右;浇注式沥青混凝土与防水层结合面温度为80℃左右时,沥青混凝土与防水层容易分离,加热温度越高越容易分离,但加热温度过高会引起沥青混凝土表面产生老化、烧焦等现象。     

低针入度泡沫沥青衰落特性及发泡指数研究

根据以往对低针人度（70#）沥青在不同温度及加水塞条件下进行发泡试验得出的膨胀率随时间的衰落曲线,计算出对应的最大膨胀率ERm及半衰期τ1/2,带人Jenkins教授提出的通用的衰落曲线方程,比较分析两种衰变曲线,得出其内在联系,并提出平均膨胀率的概念。并根据发泡指数的定义,对衰落曲线进行积分,得出实际的发泡指数,得出更能表征低针入度沥青发泡性能,弥补了Jenkins发泡指数计算模型的不足。     

负压消失模铸造工艺生产汽车曲轴毛坯的工艺试验

研究了用ＥＰＳ和ＰＭＭＡ两种模样材料生产货车曲轴铸件的发泡工艺、在负压条件下浇注系统的设计特点和浇注方案。结果表明，ＰＭＭＡ材料成型发泡时所需的发泡时间经ＥＰＳ材料长、发泡压力比ＥＰＳ材料大；用ＥＰＳ材料生产的曲轴铸件表明碳缺陷严重，用ＰＭＭＡ材料生产的曲轴铸件表面光洁。     

膨胀土膨胀特性与收缩特性的试验研究

为了研究膨胀土的膨胀特性和收缩特性,文章通过试验,测定不同初始含水率膨胀土试样在膨胀过程中膨胀率和膨胀力随时间的变化曲线,以及收缩过程中含水率和线缩率随时间的变化曲线。试验结果显示,膨胀土的膨胀主要分为快速膨胀阶段(0~2 h)、减速膨胀阶段(2~5 h)和缓慢膨胀阶段(5 h),初始含水率越大,膨胀率和膨胀力越小;收缩过程中水分蒸发主要分为:快速蒸发阶段(0~40 h)、减速蒸发阶段(40~120 h)和缓慢蒸发阶段(120~180 h),初始含水率越小,收缩过程中的含水率和线缩率越小。     

为什么温拌沥青技术会奏效？

<正>目前有许多种降低沥青温度的方法,比如可以在终端将化学制品添加到液态沥青中,这将需要专用的储罐,或者在沥青搅拌站内直接混合。与之相比,沥青发泡是一种操作和维护成本更低的方法。沥青发泡的基本过程是:管道中被加热的沥青通过喷嘴喷入发泡腔,同时,处于环境温度的冷水和压缩空气也从另外的喷嘴进入。冷水与热沥青相遇,产生蒸汽,导致沥青的体积迅速膨胀至原来的若干倍,黏度则急剧下降,使之能在高速搅拌的状态下裹覆集料。每种液态沥青都有自己的化学足迹。发泡时,     

环氧沥青混合料铺装最佳容留时间的确定

环氧沥青混合料的最佳容留时间是多因素决定的参量。其影响因素包括材料的组成、温度和时间等影响环氧沥青A、B组分传质反应的因素。铺装时的环境温度、风速均是影响环氧沥青混合料最佳容留时间的因素,尤其是风速影响十分显著。我们制备的环氧沥青混凝土在120℃下最佳容留时间为85 min,此时在120℃下环氧沥青粘度约为6 000 mPa.s。     

多步法就地热再生工艺中的沥青路面加热速度

针对就地热再生过程中沥青路面加热速度慢、严重影响再生施工速度提升这一问题,从改变施工工艺的角度出发研究提高沥青路面加热速度的方法。建立了沥青路面温度场数值计算模型,求解得出单步法和多步法再生加热过程中沥青路面内部温度场变化趋势,并通过实验室模拟试验对数值分析结果进行了验证。结果表明:沥青路面加热速度慢的主要原因在于沥青路面传热性能差导致的加热过程中沥青路面内部沿深度方向温度梯度大,并且传统单步法就地热再生工艺中单次加热的厚度过大;多步法再生工艺中通过铣刨移除上部已达到再生温度要求的沥青路面材料,从沥青路面内部直接输入加热能量,减小了沥青路面厚度及沥青路面传热系数对沥青路面加热速度的影响,能够以更少的加热能量和更快的速度完成沥青路面加热;多步法就地热再生工艺中完成4cm厚沥青路面加热所需时间仅为传统单步法就地热再生工艺中沥青路面加热所需时间的43%,所需能量仅为单步法就地热再生工艺中所需能量的70%。     

密实型沥青混合料裂缝感应热自愈合性能研究

为给沥青路面电磁感应自修复技术提供参考依据,通过掺加钢丝绒制备了可用于感应加热的密实型沥青混合料小梁,研究其裂缝感应热自愈合性能。对不同类型、不同掺量钢丝绒的混合料试件进行了电磁感应加热试验,研究了感应加热试件的升温速率,并进一步开展了裂缝自愈合能力试验以及混合料的路用性能试验,对混合料进行了综合优化设计。研究结果表明:电磁感应加热是对混合料中的沥青加热而非集料加热,热量由沥青胶结料转移到集料中,加热迅速,能耗低;加热温度不能高于100℃,否则混合料会膨胀松散;钢丝绒越长,掺量越高,密实型钢丝绒沥青混合料试件的电磁感应平均加热速率越高;2~#钢丝绒(6.5mm)掺量为4%的试件在顶面加热至90℃时表现出最佳的愈合率(96.7%),顶面加热至75℃时同样具有理想的愈合率(95.4%),且此温度下能够节约能耗和避免试件松散;2~#钢丝绒(3.5mm)掺量为2%的密实型沥青混合料具有最优良的路用性能;结合混合料路用性能和感应热自愈合能力分析,2~#钢丝绒(3.5mm)掺量为4%的密实型沥青混合料在顶面电磁感应加热到75℃时具有94.6%的理想自愈合率和良好的路用性能,且能耗经济。