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全工序回弹分析与补偿技术对模具制造周期和成本的影响 总被引:1,自引:0,他引:1
《汽车工艺与材料》2017,(3)
全工序回弹分析与补偿技术采用计算机有限元分析的方法,准确预测冲压件在模具调试过程中的回弹量并实施针对性的补偿措施。通过这种技术的应用,冲压模具产出件精度大幅提高,从而缩短生产调试周期,降低生产成本,有效提升了客户满意度。 相似文献
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针对目前国内汽车冲压模具行业铸件铸造水平低、数控加工自动化程度低、模具手工研修量大、模具整体制造精度低的问题,提出了将光学扫描技术扩展应用于模具制造过程的方法。通过将实体数据采集与三维设计数据进行比对,获得泡沫实型、铸件毛坯、数控加工、模具装配等阶段的实际与理论偏差状态,进行模具制造过程的数据化质量控制。在此基础上开发了基于光学扫描的数据化虚拟合模技术,将模具传统的单件精度检测提升为工作状态下的组合装配检测,并应用于调试前的模具状态分析、调试合格后的模具状态数据积累及模具的修理与复制工作中,提高了设计数据的可靠性和再利用性,缩短了模具制造周期。 相似文献
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重卡驾驶室顶盖结构复杂且尺寸较大,成形过程中会出现起皱、开裂、回弹等工艺问题,通过对板料成形过程理论和冲压缺陷预测的理论研究,应用AutoForm软件,采用动力显式算法对零件的拉延工序进行数值模拟,同时调整工艺参数,解决冲压件工艺问题。 相似文献
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文章主要阐述了借助Autoform软件对某车型车门内板进行冲压成型模拟分析,制定试制工艺方案以及设计试制拉延模,进行冲压件的调试生产,并简要说明了模具设计、冲压件试压过程中需要注意的要点。不仅积累了冲压件试制工艺开发的经验,而且对后期的正式模具开发提供了依据,降低了正式模具开发的风险。 相似文献
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冲压模具工作状态的好坏直接关系到冲压件质量、生产效率和废品、修返品损失,而拉延模调试技术是保证模具稳定工作的关键。介绍了新宝来后轮罩出现拉裂、缩颈、起皱、缺边、拉毛等问题的解决方法,以及提高模具生产稳定性方面的拉延模调试过程,包括拉延平衡块的配置和压料面的研配方法,深拉延模具的拉延筋和压料面在控制板料流动方面的作用分配,拉延件缺陷、变形的分析和对策,并提出改进冲压工艺的一点建议。 相似文献
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汽车白车身焊接过程中,前纵梁总成匹配状态差一直是匹配过程中整改的重点和难点。常出现的问题主要分为两点:一是制件之间干涉,导致制件无法装配;二是匹配间隙超差,影响焊接质量。出现此类问题的主要原因是冲压件扭曲、回弹。纵梁类U型冲压件扭曲、回弹一直是冲压件开发中易出现且整改难度较大的问题,因此引入了对冲压件进行扫描并将扫描数据进行虚拟匹配的方式,通过虚拟匹配找到既能解决匹配不良的问题又能最大限度降低制件整改成本的路径和方法。 相似文献
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通过分析研究自动化冲压线模具的设计,总结出自动化冲压线生产的冲压件的冲压工艺设计规范和结构设计规范;通过编程和软件二次开发技术设计出各公司自动化冲压线的动态仿真模拟模板;对自动化冲压线模具的废料滑出进行分析,确保废料顺利滑出。通过本次研究,最终实现提高自动化生产线模具的设计效率,缩短该类模具的调试周期,从而降低制造成本的目的。 相似文献
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利用Autoform软件对轿车侧围内板的成形缺陷进行了分析,并由此提出分块方案,然后对分块后的冲压件的成形过程进行了分析,得出了分块后的冲压件成形性好于整体零件的结论。 相似文献
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冲压件3D测量或CNC(计算机数控)加工定位块时需要做冲压件空间曲面的厚度补偿,错误的厚度补偿会引发身几何尺寸的超差缺陷,该缺陷是一种极易发生的人为因素导致的尺寸缺陷。针对该缺陷的成因进行分析,并根据实际案例得出预防该缺陷所应遵守的注意事项,对从事车身工艺工作的技术人员及车身工装加工编程员具有一定的借鉴作用。 相似文献