热成形钢极限冷弯性能及零件碰撞断裂指数关系研究

采用了3种同厚度、不同成分及工艺的铝硅镀层热成形钢制造热冲压成形零部件,并进行零件的落锤冲击测试评价,采用碰撞断裂指数C_Index分析3种材料制备的零件抗开裂能力,并分析了C_Index与材料本身相关力学性能的关系,发现,随着热成形钢的极限尖冷弯角度增大,C_Index值显著提高,而C_Index值与热成形钢的强度和延伸率没有显著的关联。分析了热成形钢的极限尖冷弯失效的机理,铌微合金化提升了热成形钢极限尖冷弯角度,进而提升了热冲压成形零件的抗碰撞开裂能力。     

热成形钢及热冲压零件的氢致延迟断裂

超高强度钢的开发和应用是汽车轻量化和提高安全性的重要途径,1500 MPa及更高强度的高性能热成形钢的开发和应用是关键,超高强度热成形钢及热冲压零件的氢脆风险必须要重视并且避免.介绍了氢脆现象的发现、氢脆的概念、氢脆的机理,并试图用氢致局部塑性增加及晶界脱聚相结合的机制来解释热成形钢的氢脆开裂现象,进而综述了抑制氢脆的...     

热成形技术在汽车冲压领域的应用

由于人们环保意识的加强和对汽车安全性要求的日益提高,世界各国对汽车安全和环保法规的控制越来越严格。通过对先进高强度钢和超高强度钢的研究和使用,提高了汽车的碰撞性能,同时也为实现轻量化做出很大贡献。为了解决高强度钢板冷成形的难题,人们研发出一种针对高强度、超高强度钢板的热冲压成形技术。与冷冲压成形相比,热冲压成形具有成形后板料回弹量很小、零件的贴模性好、尺寸精度高等优点。     

汽车轻量化技术的应用发展趋势

正文章从轻量化材料、车身结构和制造工艺3方面研究分析了汽车轻量化技术,介绍了汽车结构优化、新材料及新技术的发展现状,特别介绍了高强度钢、铝合金、塑料和复合材料,以及热成型技术、辊压成型技术、差厚板技术,总结出未来汽车轻量化的发展方向主要是汽车结构优化完善、多材料一体化、零部件的轻量化。作为实现节能减排的重要措施之一,汽车新材料、先进的设计和工艺制造技术,能促进汽车工业可持续发展。轻量化材料一方面节约汽车制造成本,另一方面还可以低碳环保循环利用。新材料和     

微合金化超高强热成形车门防撞梁性能验证

将某新开发的微合金化1.8 GPa热成形钢牌号与传统钢牌号进行了从材料到零件级的安全性能测评。结果表明：相比于普通钢种，微合金化1.8 GPa热成形钢基于组织细化、第二相析出、残余奥氏体三大关键因素，具有更加明显的安全性优势。建立了2种材料的动态断裂模型，微合金钢在相同应力状态下具有更高的极限断裂应变，显示了更强的断裂抗力。对2种1.8 GPa热成形及1.5 GPa高强钢车门防撞梁进行了落锤冲击试验，微合金钢1.8 GPa热成形车门防撞梁有更加优异的抗碰撞侵入及碰撞吸能性能。     

新材料与新工艺在保险杠防撞梁中的应用与发展趋势

轻量化是未来汽车发展的趋势之一,保险杠防撞梁系统承担着汽车碰撞时能量传递与吸收的重要角色,一直是轻量化技术应用的重点。分析了近年来新材料与新工艺在保险杠防撞梁开发中的应用现状,得出多形态混合材料是未来保险杠防撞梁在材料轻量化应用中的发展趋势,而与新材料相对应的新工艺也会向多样化发展。最后指出,中低端车型的保险杠防撞梁由低成本的高强钢为主,而铝合金比重逐渐增大,超高强钢3D热辊弯防撞梁将逐步推广应用。     

基于汽车安全的热冲压成形技术优化

研究了铌微合金化的热成形钢及其构件的性能,论述了钢材弯曲吸能性能与汽车被动安全的关系,并引入能够满足汽车碰撞综合要求的新的热成形钢的合金成分设计,新成分设计的关键是用Nb微合金化技术细化热成形钢的马氏体组织,或者Nb微合金化的同时去除传统热成形钢中的B元素和Ti元素。结果表明,采用新技术可以大幅度提高热成形钢及其构件的弯曲角和冲及吸能值,并可以有效避免氢致延迟断裂。     

汽车轻量化应用技术探讨

介绍了汽车轻量化发展的必要性、汽车轻量化的主要评价指标和技术路径,同时对高强度钢、镁铝合金、复合材料等轻量化新材料,激光拼焊板等先进材料成形和制造工艺的应用现状进行了介绍。并对国内汽车轻量化技术的发展提出了建议。     

基于25%偏置碰撞工况下2000 MPa级热气胀成形A柱的轻量化研究

基于正面25%偏置碰撞工况，通过建立数学模型进行仿真分析，以2 000 MPa级热成形钢替代A柱1 500 MPa级热成形钢，对于材料结构成形方式以热气胀成形方式替代传统热成形方式，在某车型A柱结构上实现了轻量化设计。通过小偏置碰撞性能模拟分析，得出A柱使用2 000 MPa级热成形钢方案满足性能要求；通过成本对比分析，由于零件数量的减少，A柱使用2 000 MPa级热气胀成形整体方案的单车成本及零件质量均有下降。分析结果表明，基于2 000 MPa级热气胀的A柱轻量化设计方案具有可行性，可实现单车成本降低10.51元，与原A柱相比质量降低27.5%，具有良好的经济效益及轻量化效果，同时应用热气胀成形方法减小了A柱腔体截面，使A柱障碍角减小22.2%，有效改善了A柱视野盲区。     

拯救生命的汽车安全装置

汽车安全研究的行业专家指出:汽车安全分为主动安全和被动安全．所谓被动安全．很重要的一点是发生交通事故时．汽车的安全性能程度。汽车安全性的好坏关键要看设计水平:以钢板的厚薄与安全性能的关系为例．钢板薄了．汽车轻了并不代表汽车安全性能的降低。汽车的碰撞强度主要是看钢板强度．而不是钢板的厚薄。汽车轻量化主要是用新材料．例如高张力钢板或高强度铝合金。高张力钢板的密度和普通钢是一样的．但强度是一般普通钢的两倍或者三倍。如果使用高张力钢板．厚度相应会稍薄一点．重量会减低一点．但是只要碰撞强度设计合适的话．还是能达到同等水平．所以汽车碰撞安全主要是依据于设计．而不是把一堆好材料和重的材料堆积在一起。     

我国汽车新材料技术发展现状分析与建议

以高强度钢、铝合金、镁合金和塑料等汽车轻量化材料为对象,论述了我国汽车新材料开发与应用现状、差距和存在的主要问题;提出了发展我国轻量化汽车新材料的几点建议。     

汽车轻量化技术中新材料的发展及应用

介绍了国外铝合金、镁合金、塑料和高强度钢等汽车轻量化材料技术发展动向,论述了我国汽车新材料开发与应用现状、差距和存在的主要问题。     

超高强度钢车门防撞梁冷冲压数值模拟研究

车门防撞梁是提高轿车侧碰撞安全性的关键部件,安全性高的轿车都采用超高强度钢板制造防撞梁,但超高强度钢板成形困难。本文使用Pam-Stamp 2G软件对材料为DP600超高强度钢的某乘用车车门防撞梁冷冲压成形工艺进行了模拟研究,探讨了凹模圆角、压边力和板料形状等对成形缺陷和回弹的影响,为同类相关高强度钢汽车件的生产起到了指导作用。     

汽车动力总成悬置的碰撞失效模拟研究

汽车动力总成悬置在正面碰撞中对纵梁变形模式有着重要影响。为准确预测悬置的碰撞断裂失效行为,开展了铸铝材料的力学性能试验。基于Crach FEM韧性失效准则,建立带有失效准则的铸铝材料卡片,通过对悬置支架的落锤冲击试验和模拟对标,验证了铸铝材料卡片的准确性和悬置建模方法的可靠性。整车碰撞仿真结果表明,Crach FEM失效模型能准确模拟悬置断裂失效过程,使纵梁变形模式和车身加速度响应更贴合试验结果,提高汽车动力总成碰撞仿真的精度,为碰撞性能开发提供仿真评估手段。     

汽车车身铝钢金属板件磁脉冲焊接工艺分析

我国经济迅速发展,除了各项政策的出台与实施的协助以外,汽车工业良好的发展前景,也为其提供了强有力支撑。受节能减排政策影响,轻量化设计逐渐成为汽车行业目前主流发展趋势,优化汽车结构件设计与降低结构重量的前提,是要为高强度、密度小的轻型材料匹配合适的焊接工艺。铝钢金属板件具有提升车身结构安全性与减轻车身自重等应用优势,但由于铝合金与钢这两种材料的热属性参数相差过大,某种程度上加大了焊接作业操作难度。磁脉冲焊接工艺作为当下一种新型焊接技术,将其应用于汽车车身铝钢金属钣件焊接,既能解决上述问题,又能满足大批量工业生产需求,为汽车制造领域中加强铝合金材料的使用以及实现汽车轻量化设计提供强有力技术支撑。     

车身铝合金零件关键制造技术和应用现状

在《中国制造2025》中关于汽车发展的整体规划中强调了轻量化是节能和新能源汽车的核心技术,新材料和新技术的推广应用是汽车轻量化领域的重点工作之一。铝合金是一种综合性能优异的轻质材料,车身轻量化设计非常理想的材料。文章重点介绍了铝合金零件关键制造技术在轻量化车身中的应用,包括真空压铸、型材挤压和板材冲压成形技术。     

轻量化汽车的焊接

新材料应用与焊接难题 未来的车身的设计发展方向,除车体会由目前钢结构演变为理念先进的混合式空间结构,另会依据部位要求采用不同性能的轻质材料,以实现材料与零部件功能的最佳匹配。铝合金、镁合金、工程塑料、复合材料和高强度钢、超高强度钢等轻量化材料的应用在汽车的轻量化过程中将发挥重大作用。     

先进高强钢填粉焊接工艺研究

先进高强钢作为一种优秀的车用轻量化材料,其发展和应用得到了广泛的关注。双相(DP)钢因具有较低的屈强比、较高的加工硬化指数以及较高的烘烤硬化性能、无屈服延伸和室温时效等特点,可用于制造需高强度、高的抗碰撞吸收能且也有一定成形要求的汽车零部件。文中从DP980在TIG焊时采用无填充材料和填充金属粉末两种方法入手,对焊后焊缝和热影响区的性能特点来探讨DP980的TIG焊填粉焊接工艺,从而改善先进高强钢焊接接头的质量问题。     

汽车轻量化发展下的钢铁技术应用

对美国、欧洲、日本和中国等主要汽车生产国中的汽车轻量化发展政策推进历程和中国近期的汽车企业与研究机构的合作情况进行了介绍。分析了汽车车身用钢强度分布和以日本新日铁住金及韩国浦项为代表的双相钢、TWIP钢、马氏体钢等先进超高强度钢产品的研发动态,介绍了日本神户制钢开发的汽车轻型化异材连接技术和中国汽车企业采用热成形钢替代原有材料实现汽车轻量化的应用情况。对未来超高强度钢的应用比例、车身减重与结构性能结合的多目标优化发展趋势进行了探讨。     

高强度钢板热成形技术及其工程实现

高强度钢板热成形技术是同时实现汽车车体轻量化和提高碰撞安全性的最新技术。本文结合国内第一条拥有自主知识产权的高强度钢板热成形批量生产线,介绍高强度钢板热成形成技术要点,并以两款汽车门内加强梁的热成形产品开发为例说明热成形技术的两种工艺方式及其工程实现。