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为了改善汽车翼子板成形质量,提高汽车翼子板尺寸精度,以某车型翼子板为研究对象,通过全工序成形仿真以及冲压工艺稳健性分析,在产品设计阶段对翼子板成形过程进行数值模拟,优化翼子板成形工艺,从而增强工艺稳健性。在工艺稳健的基础上展开全工序回弹仿真,并基于回弹仿真结果对翼子板实施全型面回弹补偿,将回弹矢量较小的修边、冲孔工序型面补偿量叠加至回弹矢量较大的拉延、整形工序。最后迭代计算获得满足容差要求的回弹补偿数据,将其应用于翼子板冲压模具设计制造以及试模验证,得到了成形质量良好,尺寸偏差在±0.5 mm以内的合格零件。研究表明,全型面回弹补偿可以有效控制翼子板冲压回弹,提高了尺寸合格率,减少了试模阶段为降低回弹的调试工作量,缩短了冲压模具质量稳定周期。 相似文献
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文章主要阐述了借助Autoform软件对某车型车门内板进行冲压成型模拟分析,制定试制工艺方案以及设计试制拉延模,进行冲压件的调试生产,并简要说明了模具设计、冲压件试压过程中需要注意的要点。不仅积累了冲压件试制工艺开发的经验,而且对后期的正式模具开发提供了依据,降低了正式模具开发的风险。 相似文献
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在复杂的冲压翼子板成型过程中,合理的工艺排布是保证生产合格产品的前提,是降低生产成本的关键(零件报废、返修等)。文章主要根据翼子板结构特点进行工艺分析,制定了落料—拉延—修边侧修边冲孔—冲孔侧冲孔侧翻边侧整形—翻边侧翻边整形侧整形工艺方案,同时进行了成型模拟分析,对影响成型质量的坯料尺寸及拉延筋结构进行充分的分析,结果表明,坯料尺寸的合理性和拉延筋力的大小设置对产品成型有着重要的影响。 相似文献
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通过对双动拉延模改单动拉延模、模具自动化改造可行性进行冲压工艺分析,并对模具进行改造,实现了制件工艺路线由双动手工生产线变更为单动自动化生产线,均衡了双、单动生产线产能,为工艺路线变更提供了新的思路和方法。主要介绍双动拉延模改单动拉延模具的工艺与改造方法,制件在冲压机械手自动化线生产时模具安装与自动化可行性分析要点,重点是端拾器可行性分析、轨迹干涉分析、模具电气改造等。通过前期的工艺可行性分析和方案改进,避免了冲压件自动化生产时出现较大的工艺问题。 相似文献
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介绍大型覆盖件的冲压工艺方案的确定过程,并以S01农用厢式车“前地板”为例,针对此件外形复杂,成形深度大,模具加工周期长,成本高等问题,进行了冲压工艺分析,确定了合理的冲压工序。介绍了修边冲孔模具的设计要点及简化模具加工工艺、降低模具成本和缩短制模周期的措施。 相似文献
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介绍了成组技术在冲压产品设计和冲压工艺设计中的应用,应用此技术可实现冲压件产品设计系列化、工艺文件设计标准化和冲压模具成组设计。在单件、小批量生产中,此方法是加快产品开发、缩短工艺准备周期,提高产品质量和效益的有效途径。 相似文献
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通过对某贮气简支架冲压件产品冲压工艺分析,介绍了此零件存在的工艺难点,并从零件产品工艺优化、模具工艺优化、冲压工艺优化3个方面入手解决了相应的工艺难点。论述了合理的工艺对降低成本、提高制件质量,缩短生产准备周期的重要意义。 相似文献
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轿车车身覆盖件在冲压生产中产生的拉毛问题,主要是板料与模具在相对滑动摩擦过程中产生犁削效应和粘着效应作用的结果.冲压生产中的拉毛不可避免,但可以从保证冲压模具和板料的清洁度、选用优良的模具材质、尽量提高模具工作表面的硬度和降低表面粗糙度、进行合适的润滑、提高模具调试维修状态等方面对拉毛问题进行改善;保证冲压钢板表面具有... 相似文献
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以某车型侧围外板为例,介绍了利用CATIA及AUTOFORM软件对侧围外板进行成型仿真分析,并根据成型分析的结果进行工艺优化的方法。最终证明了利用成型仿真分析技术可以很好地模拟冲压成型的实际状态,并以此为依据在虚拟的环境下找到了解决问题的最佳途径,可以指导;中压工艺和冲压模具的设计,较好地控制因设计不当造成模具报废的风险。 相似文献
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从冲压工艺的编制过程、内容要求,阐述了冲压工艺在冲压生产中的保证作用,从而提出在冲压生产中,必须重视冲压工艺、发挥工程技术人员的作用、提高冲压工艺设计水平,为冲压生产多作贡献。 相似文献