冲压汽车翼子板成型工艺分析

在复杂的冲压翼子板成型过程中,合理的工艺排布是保证生产合格产品的前提,是降低生产成本的关键(零件报废、返修等)。文章主要根据翼子板结构特点进行工艺分析,制定了落料—拉延—修边侧修边冲孔—冲孔侧冲孔侧翻边侧整形—翻边侧翻边整形侧整形工艺方案,同时进行了成型模拟分析,对影响成型质量的坯料尺寸及拉延筋结构进行充分的分析,结果表明,坯料尺寸的合理性和拉延筋力的大小设置对产品成型有着重要的影响。     

无法兰边浅盒形冲压件多余材料的去除

冲压无法兰边浅盒制件时,挖去多余材料有利于制件成形。介绍了材料变形分析和毛坯的设计方法。     

新型全挂侧翻式自卸车的结构设计

根据用户的要求设计了一种新型全挂侧翻式自卸车,介绍了车厢的举升结构、侧开门机构、全挂车装置以及操纵机构的工作原理.     

模具中的拉楔结构设计要点

汽车冲压件制件过程中广泛存在负角问题,机械驱动类拉楔结构可解决制件负角问题。机械驱动类拉楔结构具有结构可靠、制造简单、易于维修、可适应高频次生产等特点,但其在使用过程中存在磨损大,维修频繁的固有问题。本文通过对机械驱动类拉楔结构进行力学分析,找出其造成问题的主要原因,在此基础上优化结构形式,尽量将其磨损的问题降到最低,以减少生产过程中维修的次数,进而降低成本。分析优化后的拉楔结构,在生产过程当中其磨损明显减轻。在保证产品质量的前提下,更换导向导板次数降低,备件成本及人工成本降低。     

汽车侧围外板回弹补偿及尺寸精度控制

为提高汽车侧围外板成形质量及其尺寸精度,以某车型侧围外板为研究对象,通过冲压工艺稳健性分析,在前期准确模拟评估回弹量,以保证CAE分析结果的可靠性和稳定性;采用优化后的补偿策略进行全工序回弹补偿,有效控制汽车侧围外板回弹;最终通过实际生产验证了尺寸精度控制方法的有效性,提高制件成形质量和尺寸精度,减少了后期因回弹造成的模具调试工作量,缩短开发周期。     

一种3工序顶盖翻边模具典型结构设计

以某车型顶盖为例,阐述了一种3工序顶盖冲压工艺,设计了可进行有无天窗制件切换的翻边模具,阐述了包括全部斜楔机构,制件切换机构,及制件放置与定位机构的设计要点,并详述了一种切换机构工作干涉问题与解决方案。天窗切换机构的应用可以节省2副模具,节约成本达200万元人民币以上。     

新型侧翻式底板自卸车设计与研究

针对传统自卸车易翻车、需要多次卸货、物料易堆积埋轮胎等缺点而开发的这款侧翻式底板自卸车,可实现侧箱板自动开启、"边行走边卸货",也可选择驻车倾卸物料,增加了卸货的稳定性和安全性,非常适应煤炭发运站的需求。     

汽车离合器盖成形工艺和模具设计

基于对某型号汽车离合器盖的结构工艺性分析，提出了一套合理有效的成形工艺。介绍了拉延成形工序中使用的拉深模模具的设计、结构和工作过程。该模具现已投人生产使用，工作流畅、可靠，制件质量符合要求。     

活动支架的轧、锻联合成型工艺

通过分析活动支架模锻的变形特征,提出了活动支架的轧、锻联合成型工艺,确定了楔横轧制坯的形状和尺寸,介绍了楔横轧模具设计工艺参数的选取.与其它制坯工艺相比,楔横轧制坯具有成型精度高、效率高的优点,可实现小飞边或无飞边锻造.实践表明,楔横轧制坯工艺可降低锻件综合成本,是长轴类锻件和复合成型锻件理想的制坯工艺.     

客车侧翻碰撞中的乘员损伤研究

首先利用MADYMO软件建立了某客车局部车身段的有限元与多体混合侧翻模型,并进行了侧翻仿真,其变形、碰撞加速度等仿真结果与相应的有限元仿真结果基本一致,说明了用有限元与多体混合模型取代有限元模型进行侧翻分析的有效性。据此接着采用混合模型,在碰撞侧座椅上分别放置单个和两个佩戴两点式安全带的侧碰假人Euro SID-I,研究了侧翻过程中乘员的损伤情况以及乘员间的相互作用对乘员损伤的影响。结果表明,满足ECE R66法规要求的客车在侧翻过程中仍然可能对乘员造成较严重的胸部和腹部损伤,且客车侧翻过程中乘员相互作用会加剧乘员头部、颈部、胸部和腹部的损伤。     

主动悬架系统对汽车侧翻稳定性的改善分析

针对被动悬架系统侧翻稳定性较差的问题,提出采用主动悬架系统的方法进行改善.通过汽车侧倾运动状态分析,建立了被动悬架系统、主动悬架系统和控制系统模型.模拟分析表明,主动悬架系统使汽车在弯道行驶时的侧倾角有效值下降92.8%,侧倾角加速度有效值下降78.2%,侧翻因子有效值下降92.6%.结果表明,利用主动悬架系统可有效降低汽车非直线行驶时的侧倾角及侧倾角加速度,提高汽车的侧翻稳定性,采用主动悬架系统是提高汽车非直线行驶状态下安全性的一个合理的解决方案.     

拉延筋对曲面曲线翻边的成形影响研究

从理论和外形特征对曲面翻边成形工艺重新进行组合和分类,归纳和总结了六种翻边类型,基本上涵盖了汽车钣金件中常见的曲面翻边形式。对六种曲面翻边类零件进行三维建模并定义相关的外形几何参数,对其中的四种曲面曲线翻边类型进行数值模拟,对每种零件数值模拟的成形过程和成形极限进行分析研究。根据分析研究的结果,合理地布置和使用拉延筋使零件的成形质量得到进一步的提高和改善,总结拉延筋对翻边成形后变形区最大主应变和其分布位置的影响规律,并结合试验对数值模拟的结果进行验证。对于拉延筋在曲面翻边类零件的实际生产中具有很好的参考作用。     

楔横轧工艺成形汽车变速箱阶梯轴

介绍了楔横轧工艺及模具设计，结合汽车变速箱阶梯轴楔横轧工艺，总结了楔横轧工艺参数的合理选定以及轧件在成形中出现的问题和解决办法。     

基于主动横向稳定杆的汽车防侧翻控制

为了提高汽车转向时的侧向稳定性,建立了汽车三自由度侧翻模型,提出了主动横向稳定杆直接防侧翻力矩控制的汽车侧向稳定性控制方案。采用LQR最优控制算法,以侧向加速度、质心侧偏角和横向载荷转移率为综合控制对象,以主动横向稳定杆为执行机构,建立防侧翻控制系统,在Matlab/Simulink环境中对汽车进行阶跃转向侧翻仿真实验。仿真结果表明,基于主动横向稳定杆LQR控制系统能够及时在横向稳定杆上产生抗侧翻力矩,提高汽车的转向侧翻控制能力,减少侧翻事故的发生。     

重型自卸汽车举升方式对汽车侧翻的影响研究

建立了前顶直推式与后置前推连杆组合式两种举升机构的动力学模型,根据其动力学模型使用仿真软件对前轴压力在举升过程中的动态变化规律进行仿真.根据仿真结果及侧翻稳定性判定公式分析得出,在相同的条件下,举升倾卸时前顶直推式举升机构比后置前推连杆组合式举升机构具有更高的抗侧翻能力.     

客车车身侧翻刚度仿真研究

建立客车骨架的有限元模型,依照ECE R66法规,使用LS-DYNA软件对其进行侧翻仿真分析.在此基础上,分别改变客车顶盖、侧围和前后围的材料,并再次进行仿真计算.对比仿真结果发现.增强前后围刚度可有效提高整车的侧翻刚度.     

柔性化模具制造技术的研究与应用

本文通过分析多功能修边模、纵梁成形模制造技术的研究与应用,显示柔性化模具制造技术对提高产品质量、生产效率和技术管理的重要作用,为降低生产成本、实现快速应变、提高工装管理效能,开拓了柔性化制件生产技术的新思路。     

设计参数对吊拉组合体系桥抗风性能的影响分析

为给吊拉组合体系桥的抗风设计提供理论依据,以1 400 m主跨的吊拉组合体系桥设计方案为例,采用三维非线性空气静力和动力稳定性分析方法,系统地分析了各主要设计参数包括主缆矢跨比、吊跨比、边跨长度、斜拉索索面布置形式以及边跨辅助墩设置等对吊拉组合体系桥抗风性能的影响,并探讨了其合理的取值范围.     

客车侧箱门蒙皮压型与包边复合模具的研制与应用

目前国内各客车企业在制作侧行李箱门、散热器门、检修门、电瓶门等侧同门体总成时,结构上普遍采用骨架与外蒙皮合装后包边的工艺方法。客车制造具备小规模、菜单式的生产特点,若所有门体都采用侧翻、包边模具成型的制作工艺,模具投入费用高,无疑会大幅度地提升整车的制造成本。因此客车行业大多采用制作通用或专用的包边胎具进行手工操作．此操作劳动强度大、包边不均匀：外观质量差、表面二次伤害严重．而且生产效率低。另外门体蒙皮外型为装配尺寸．要求比较严格．虽然可以采用模具一次成型或折弯机周边逐一压线生产．但是前者需要投入模具．费用高：后者制件尺寸统一性差、外型不容易保证,影响门体总成的上车装配问隙。     

级进模冲压工艺设计简述

简要介绍了级进模的定义、特点及其对被加工制件的基本要求,着重阐述了级进模冲压工艺方案设计的基本步骤和注意事项,包括分析被加工制件的特点,如何确定冲压方向和各工序工艺内容,使用CAE软件分析制件成形性,确定排样方式、模具步距和载体方式等。