基于载荷谱的主减速器耐久性分析与预测

为指导主减速器匹配开发和试验验证,对匹配应用工况下的主减速器耐久性计算进行了研究。分析主减速器耐久性的主要影响因素,建立其应用工况下的耐久性计算模型,基于试验数据对模型参数进行修正,采集某驱动桥主减速器不同应用工况下的道路载荷,并对道路载荷数据进行水平分级处理,编制其应用工况分级载荷谱,并基于工况载荷谱对该驱动桥的耐久性进行了分析和预测。     

汽车驱动桥NVH性能分析与优化

为实现汽车驱动桥NVH性能的分析与优化,本文中建立了驱动桥NVH性能分析与优化流程及方法,对分析过程中所应用的有限元、振动响应、声学仿真和拓扑优化等方法进行了综合研究,恰当地选取了分析方法、计算方法、分析软件;然后,以某客车在60~65 km/h加速行驶工况出现噪声大的问题为例进行分析与优化;最后,对优化后驱动桥进行整车NVH测试,验证了所建立的分析流程及方法的有效性。     

声传递向量法在汽车驱动桥声辐射中的应用

为了分析和控制汽车动力传动系统的辐射噪声,应用声传递向量法对动力传动系统进行结构声辐射仿真研究.以汽车驱动桥为例,运用声传递向量仿真算法,计算得到驱动桥壳体表面辐射声压级、外场域点声压级等声学响应,并且在研制的汽车驱动桥性能试验台上进行试验.结果表明:仿真结果与试验结果吻合良好,声传递向量法在进行汽车动力传动系统声振分析时具有很高的可信度和良好的识别能力,是汽车产品设计过程中适用于结构声振分析的可靠仿真方法.     

某轻型越野车门式驱动桥半浮式半轴设计分析

以某轻型越野车门式驱动桥为例,综合考虑实车使用状态及载荷谱数据确定了半浮式半轴的加载工况。对三种不同的轮边结构分别进行了结构分析、应力分析、挠度分析及安全系数计算,提出了一种门式驱动桥用半浮式半轴的计算方法,并通过有限元验证,将结果应用于实际,后期将进行台架试验及道路试验验证。     

汽车驱动桥试验台控制系统的研制

为了提高汽车驱动桥试验台的自动化程度，更好的模拟汽车实际工况，研制了一套先进的驱动桥试验台控制系统，使试验台可自动进行驱动桥的磨合，差速，噪声等方面的试验。本文详细介绍了试验台控制系统的设计及特点。     

某低地板客车用驱动桥壳强度分析

本文介绍了某低地板客车用驱动桥的安装形式及主要技术参数,基于有限元分析软件HyperWorks提供了一种驱动桥壳的分析方法,并对该驱动桥壳进行了以下典型工况的强度分析：垂直弯曲、制动、转弯和最大牵引力工况。本文对后续驱动桥壳的有限元分析具有一定的参考作用。     

多工况下汽车驱动桥桥壳静力学有限元分析

根据汽车所受的典型载荷工况来分析汽车驱动桥桥壳在静载荷作用下的变形及应力问题。首先建立垂向载荷工况、纵向载荷工况、侧向载荷工况的模型,并用汽车理论相关知识对其进行分析,然后利用CATIA建立汽车驱动桥三维实体模型并导入到ANSYS Workbench中。最后对桥壳进行有限元分析并得出桥壳在各个工况下的最大位移和最大应力。分析结果表明,该研究对驱动桥的设计具有一定参考价值。     

多工况下汽车驱动桥桥壳静力学有限元分析

根据汽车所受的典型载荷工况来分析汽车驱动桥桥壳在静载荷作用下的变形及应力问题.首先建立垂向载荷工况、纵向载荷工况、侧向载荷工况的模型,并用汽车理论相关知识对其进行分析然后利用CATIA建立汽车驱动桥三维实体模型并导入到ANSYS Workbench中.最后对桥壳进行有限元分析并得出桥壳在各个工况下的最大位移和最大应力.分析结果表明,该研究对驱动桥的设计具有一定参考价值.     

双金属垫片在驱动桥差速器中的应用及参数设计研究

驱动桥差速器在重载工况下经常出现壳体和垫片异常磨损的情况,影响了齿轮啮合甚至造成齿轮打齿、齿根断裂等严重失效。文章对某驱动桥总成进行差速器齿轮垫片耐磨性试验,对比了两种不同材料、工艺的差速器齿轮垫片和壳体的磨损量。通过对试验后的润滑状况和齿轮侧隙的计算对比,指出了双金属垫片-差壳摩擦副低磨损量的优越性,并提出了的垫片的合理厚度公差、金属厚度和油槽方式,为驱动桥差速器技术升级提供了技术支持。     

驱动桥总成刚柔耦合建模与试验研究

为准确分析驱动桥齿轮传动系统的动力学特性,指导驱动桥的减振降噪设计,进行了驱动桥总成的刚柔耦合建模和试验研究。首先,采用有限元法建立了齿轮、桥壳和主减速器壳体等结构模型;然后,结合用多体连接单元模拟的轴承、花键和传动轴中间支撑等部件,构建了完整的驱动桥刚柔耦合模型;最后,对驱动桥进行自由状态和整车安装状态下的模态试验。结果表明:驱动桥在自由状态的振型不能反映实际约束下模态振型;因此不能单独将驱动桥作为研究对象,而须进行包括与之相连接的传动轴和钢板弹簧等部件在内的整车安装状态下的模态试验;将轴承和花键等部件简化为多体连接单元,可在保证模型计算精度的前提下,显著提高计算速度;驱动桥模态仿真和试验结果误差在7%以内,说明驱动桥刚柔耦合模型是合理的,对研究驱动桥的振动噪声特性有一定的工程实际意义。     

基于NEDC的汽车驱动桥传动效率测试工况研究

通过分析NEDC循环下的驱动桥的实际使用工况,从驱动桥输入转速、输入扭矩、齿轮油温入手,建立了一种基于NEDC工况要求的测试方法,得到了驱动桥的标准测试工况和两种特征工况;优化后的测试工况提高了驱动桥传动效率测试精度,可用于指导动力经济性前期仿真、快速识别油耗关键质量控制点。     

商用车驱动桥振动与噪声性能分析

文章针对某商用车驱动桥的振动与噪声进行分析,研究驱动桥总成振动噪声的控制方法。通过台架试验、有限元模态分析、模态试验等分析驱动桥振动与噪声存在的问题,并提出改进方案。     

江铃汽车驱动桥桥壳有限元分析

利用Solidworks软件建立一辆江铃汽车驱动桥壳3D模型。基于ANSYS Workbench协同仿真平台,模拟驱动桥壳台架试验国家标准中规定的试验工况进行有限元分析,求得该车驱动桥3种不同厚度桥壳的弯曲刚度、垂直静强度和疲劳寿命。结果表明,3种厚度的桥壳都具有足够的静强度和刚度,疲劳寿命均达到国家标准。     

基于多体理论的车辆制动性能的虚拟试验的实现及评价

汽车弯道制动试验是极其危险的,而通过弯道制动过程仿真来研究汽车的制动性能则具有十分重要的意义。在ADAMS-VIEW中建立汽车前悬架、转向系、驱动桥、后悬架及轮胎等模型,并考虑了链接中弹性衬套的影响,建立整车虚拟样机。对转弯制动、直线制动等工况进行仿真,并将试验结果与计算机仿真结果进行了对比分析。对比结果证明整车模型有较高的精度,仿真方法是正确的,具有较好的通用性。     

汽车驱动桥总成齿轮疲劳试验系统

根据汽车驱动桥总成齿轮疲劳试验标准,对行业内的试验方法及试验设备进行分析和总结,以重庆车辆检测研究院所开发的高效率电封闭汽车驱动桥试验台为基础,对控制汽车驱动桥总成齿轮疲劳寿命试验的影响因素进行探讨。     

基于MASTA的驱动桥主减速器锥齿轮传动分析

主减速器锥齿轮作为汽车驱动桥的主要零部件,其啮合质量对驱动桥的工作性能、使用寿命、振动噪声等有着至关重要的影响。采用MASTA软件对驱动桥主减速器齿轮进行接触印迹和传动误差的计算,并用其评定齿轮的啮合质量。与传统的方法比较,该方法可以避免依靠经验的定性评价,并且运用专业软件进行建模与仿真分析,可以有效的减少试验费用、缩短开发周期,为今后的驱动桥主减速器齿轮的开发与运用提供了较好的指导作用。     

驱动桥总成在线检测计算机测控系统研究

本文介绍了驱动桥总成在线检测计算机测控系统及技术实现。在该系统的控制下，实现了基于驱动桥总成的制动性能、速度及阻力矩等性能指标的综合检测，从而使生产过程驱动桥总成质量控制得以实现。该系统也可用于试验研究。     

某轻客驱动桥的有限元模态分析与NVH性能优化

以国内某新型轻客驱动桥的NVH性能为研究对象,根据整车噪声测试结果,结合驱动桥的噪声测量数据,并运用ABAQUS软件进行模态有限元分析。针对主减齿轮啮合噪声和驱动桥的整车共振提出相应改进措施,并进行试验验证。试验结果表明,理论分析计算和改进措施有效,为后期驱动桥的设计和改进提供了参考。     

热点应力法在汽车驱动桥焊接强度耐久性分析中的应用

针对汽车驱动桥焊接桥壳结构特点,采用热点应力法及CAE技术对其焊接结构强度耐久性进行了模拟分析。为验证热点应力法模拟焊接结构的有效性,对3种标准焊接件、2种驱动桥桥壳焊接部位的强度和耐久性进行了试验与模拟对比分析,结果表明,该方法对焊接部位关键点应力的模拟有效性达70%以上,焊接部位的耐久性模拟寿命均值与试验结果量级相当。     

基于一阶法的活塞温度场分析与优化研究

通过柴油机工作过程模型及各区域传热系数经验公式确定了活塞温度场计算的边界条件,结合一阶优化算法应用有限元软件计算分析了标定工况下该活塞的温度场分布,并通过试验数据验证了计算方法的可行性.应用此方法预测分析了柴油机最大扭矩工况下活塞的温度场分布,结合两种工况下的计算结果对活塞顶进行了优化改进,并对改进后的活塞温度场进行了仿真计算,结果显示改进后活塞的温度场基本保持稳定且消除了结构原因造成的局部温度梯度偏大的问题.