发动机进气歧管注塑模具浇口数量与位置优化

为了研究注塑模具浇口对发动机塑料进气歧管成型质量的影响,缩短进气歧管开发周期,降低成本,提高产品质量,利用Moldflow软件对塑料进气歧管注塑成型中浇口位置及数量进行流动模拟分析,预测可能存在的气泡位置和熔接痕位置,通过比较分析来确定制品注塑成型中的浇口位置和数量。分析结果表明,采用呈规则几何形状分布的4个点浇口为最佳选择。试验证明:按照模拟结果制造模具,试制的产品样件质量较好。     

汽车安全气囊盖浇口位置的优化设计

运用模拟分析软件Moldflow对某汽车安全气囊盖浇注浇口位置及数目进行模拟优化,综合分析各种因素对注塑成型的影响,确定最佳浇口位置和浇口数目,优化模具浇口设计,能够提前预测可能出现的质量问题,缩短模具设计周期和产品开发周期,提高开发成功率及制品质量。对类似造型的气囊盖浇口的确定提供参考。     

汽车安全气囊盖浇口位置的优化设计

通过借助模拟分析软件Moldflow对某汽车安全气囊盖浇注浇口位置及数目进行模拟优化,综合分析出各种因素对注塑成型的影响,确定出最佳浇口位置和浇口数目,优化模具浇口设计,能够提前预测可能出现的质量问题,缩短模具设计周期和产品开发周期,提高开发成功率及制品质量.对类似造型的气囊盖浇口的确定提供参考.     

浇口对PC+ABS注塑产品的影响分析

PC+ABS良好的强度及韧性等优良特点,广泛的应用与汽车行业中。文章针对浇口对以PC+ABS为材料的产品外观的影响进行分析,优化浇口方案。通过模流分析对产品的注塑过程进行模拟分析,其模具浇口的位置和数量对制件的翘曲变形量、表面质量、气泡、熔接痕的位置、都有很大的影响。故根据分析确定合理的模具浇口位置及数量,并应用于实际注塑中,获得了外观质量理想产品。     

基于气辅成型及CAE模拟分析技术的大型精密汽车保险杠注塑模具设计

本课题通过气辅注塑CAE模拟分析技术,完成了大型精密汽车保险杠注塑模具的三维数字化设计。并通过计算机完成汽车保险杠模具气辅注塑的仿真过程,模拟熔体及气体在型腔内的流动及穿透情况,定量地给出成型过程中的状态参数(如压力、温度、速度等),根据分析结果,改进气道的布局、尺寸,优化成型工艺参数和模具设计,从而改变了过去那种单靠人为经验来设计模具浇口位置及尺寸,需要多次试模,反复修改,才能最后设计定型和制造模具的落后方法。     

程序控制浇口技术在大型注塑模具中的应用

通过对注塑模具结构对产品性能和表观质量以及对设备需求的研究，利用程序控制阀浇口技术的原理，分析研究其在汽车用大型薄壁注塑产品模具设计中运用的可行性。     

汽车塑料门板翘曲变形原因分析及优化

针对汽车塑料门板的翘曲变形问题，采用CAE分析软件进行注塑优化设计。建立了制品的三维几何模型(包括浇口、流道以及网格划分等)，从工艺参数、材料等方面对翘曲变形的影响等进行了浇口位置、流动填充及翘曲变形分析，通过对比分析在不同浇口方案下的结果，最终得出能改善制品注塑成型过程中变形问题的进胶方案。     

短玻纤增强型聚酰胺拉杆的极限抗拉伸性能分析

对短玻纤增强型聚酰胺拉杆进行注塑分析。根据其流动及翘曲情况,将其玻纤取向转化为对材料属性的影响,用于结构分析。验证塑料拉杆的极限抗拉伸性能。通过试验匹配,修改浇口位置,并提升其抗拉伸性能。     

塑料梳子的注塑成型分析

本文以塑料梳子的注塑模设计为例,借助模流分析软件Moldflow对其充模时间、体积收缩、气穴、熔接痕和翘曲变形等进行模拟分析,根据分析结果优化模具设计方案,从而可以提高制品质量,缩短模具设计制造开发周期。     

车用LDPE件工艺的优化改进

通过正交试验对LDPE塑料件的注塑成型工艺参数进行了优化。当注塑压力取25MPa,注塑速度取30%,保压压力取15MPa,保压速度取30%,保压时间取10S,冷却时间取15S时,为最佳工艺参数组合。按此工艺参数所得的注塑样件能获得优异的性能。实验结果表明:影响LDPE塑件断裂伸长率最显著的因素是注塑压力、保压速度和保压时间,其次是注塑速度和保压压力,冷却时间影响最小。影响LDPE塑件拉伸强度最显著的因素是注塑压力,其次是保压压力和保压速度,注塑速度、冷却时间和保压时间影响最小。影响LDPE塑件重量最显著的因素是保压压力和注塑压力,其次是保压速度和保压时间,冷却时间和注塑速度影响最小。     

汽车开关壳体翘曲变形工艺优化

<正>本文基于MoldfloW软件对汽车开关壳体的注塑过程进行模拟分析,在未知塑件的合适工艺参数范围内,探讨正交试验法在塑件翘曲分析中优化工艺参数的效果。通过正交试验法安排试验,选取注塑时间、熔体温度、模具温度、保压压力、保压压力等工艺参数作为重要参数。通过对工艺参数进行优化,减少零件的翘曲变形量。目前注塑成型工艺已经被广泛地应用于汽车行业,与此同时,传统的产品开发方式的弊端也日益体现,开发过程中,产品结构、模具结构、工艺参数等方面的问题,需要反复调整才能解决。随着注塑成型CAE技术的发展,使得设计者在模具实际加工之     

库拉米隧道312挖装机马达气穴现象分析

现代工程机械如台车、挖装机、盾构等都大量采用了液压元件,在设备使用过程中液压元件会出现各种问题,气穴现象就是其中之一。通过对库拉米隧道312挖装机出渣槽输送液压马达损坏原因分析探究气穴现象。并以此为例,通过公式估算混入液压油中的气泡压力,再根据相关资料估算气泡爆炸产生的压力。以此故障分析说明气穴现象对液压元件的危害。最后对气穴现象产生的原因进行分析,并针对气穴产生的原因提出预防措施以防类似情况发生。     

复杂结构零件免喷涂工艺的研究应用

对带孔状结构零件采用精密高光注塑工艺,运用免喷涂材料,实现外观颜色件的成型,达到汽车造型设计要求,同时实现了整车成本的降低,满足了电动汽车绿色出行的设计理念。通过采用独立模温控制的针阀热流道设计,解决了带孔状复杂结构零件的熔接线问题,同时改进金属粉的形状和颗粒大小,结合高温成型,解决了表面流痕,达到A级表面效果。     

基于CAE的注塑模具浇口开闭时间模拟分析

基于moldflow分析软件,对遮阳罩产品阀浇口开启及关闭时间成型工艺参数进行了模拟分析,通过对模具阀浇口开闭时间长短进行了对比分析,获得了确保塑料件注塑成型质量并最终应用于生产的工艺参数;从而有效解决了塑料件缺料、飞边等缺陷,提高了塑料件成型质量,缩短了试模时间及节约了生产成本。     

热流道在汽车塑料模具中的应用

热流道是通过加热来保证注塑模具内流道和浇口的塑料保持熔融状态.由于在流道附近或中心设有加热棒或加热圈,从注塑机喷嘴出口到浇口的整个流道都处于高温状态,使流道中的塑料保持熔融,停机后一般不需要打开流道取出凝料,再开机时只需加热流道到所需温度即可.……     

汽车轮眉类产品尺寸变形优化

正随着信息技术的发展,CAE技术在注塑开发过程中的运用越来越成熟。人们通过在产品及模具设计前期对注塑成型过程进行仿真,提前预判制品可能存在的缺陷,不但减少了开发成本,而且缩短了开发周期,显著提升了开发效率,对注塑工艺开发有着重要的进步意义。随着塑料制作技术的发展和成熟,塑料已经代替金属和木材等其它材料,尤其在汽车行业。在塑料制品多种常见问题当中,翘曲变形问题一直都是很受关注的问题,指的是塑料制品的形状     

发动机气缸罩盖的制造工艺

发动机气缸罩盖的塑料化已成为一种趋势,选择合适的材料、设计合理的模具及采用恰当的注塑工艺是保证发动机气缸罩盖满足产品定义的关键。从材料选择、模具设计及优化、注塑工艺参数的设置等几方面详细介绍了发动机气缸罩盖的成型工艺。     

CAE技术在汽车塑料件生产中的应用

采用CAE分析软件针对轿车塑料件的注塑过程进行模拟分析和优化设计。首先建立制品的三维几何模型，根据现生产用材料和设备，分别进行了注塑过程和注塑参数优化分析。找出了现生产中制品出现缺陷的原因。分析结果表明，塑料CAE模拟分析技术在汽车塑料产品结构优化、模具设计和制品生产中具有很大的应用前景。     

CAE技术在汽车塑料件生产中的应用

采用CAE分析软件针对轿车塑料件的注塑过程进行模拟分析和优化设计。首先建立制品的三维几何模型，根据现生产用材料和设备，分别进行了注塑过程和注塑参数优化分析。找出了现生产中制品出现缺陷的原因。分析结果表明，塑料CAE模拟分析技术在汽车塑料产品结构优化、模具设计和制品生产中具有很大的应用前景。     

CAE技术在汽车塑料件生产中的应用

采用CAE分析软件针对轿车塑料件的注塑过程进行模拟分析和优化设计。首先建立制品的三维几何模型，根据现生产用材料和设备，分别进行了注塑过程和注塑参数优化分析。找出了现生产中制品出现缺陷的原因。分析结果表明，塑料CAE模拟分析技术在汽车塑料产品结构优化、模具设计和制品生产中具有很大的应用前景。