飞机牵引车全液压制动系统动态性能分析

分析了全液压制动系统的动态性能,并建立了全液压制动系统的数学模型.基于数学模型,应用Matlab/Simulink仿真程序,对全液压制动系统的动态特性进行仿真.并将仿真结果与气压制动系统和气顶液制动系统进行了分析对比,证明全液压制动系统具有良好的制动性能.     

键图理论在汽车制动驱动系统动态模拟中的应用研究

分析了键图理论的特点及发展概况，论述了键图理论在汽车制动驱动系统动态仿真中的应用，建立了汽车气压制动驱动系统中阀类元件和管路等键图模型库，为制动驱动系统的动态仿真及控制研究提供了理论基础。     

双膜片弹簧真空助力制动系统仿真研究

本文首先利用AMESim软件针对某轻型载货汽车所采用的双膜片弹簧真空助力制动系统建立了仿真模型,包括制动踏板、真空助力器、制动主缸、制动管路及制动器,并以试验数据为参照验证了仿真模型的有效性。在此基础上,对制动系统进行了静态和动态仿真研究,分析了制动踏板位移与制动力、踏板位移与制动管路油压、踏板位移与制动减速度及踏板力与制动减速度之间的关系,为优化该车制动系统提升制动踏板感觉创造了条件。     

汽车气压制动传动系统动特性的仿真研究

利用所建立的汽车气压制动传动系统的仿真模型,研究了EQ140型汽车气压制动传动系统结构参数和使用参数对其动特性的影响。在相同条件下,仿真计算结果与台架试验结果基本一致,表明仿真模型能够正确描述该气压制动传动系统。     

汽车制动踏板特性仿真及踏板感觉优化

围绕汽车的制动踏板特性展开研究,揭示了制动减速度、制动管路压力、踏板位移以及踏板力之间的变化关系。建立面向制动踏板感觉的制动系统各元件的动力学模型,并在AMESim软件中建立相应的静态/动态仿真模型,结合实车试验验证了仿真模型。基于模型研究了橡胶反作用盘刚度以及制动软管变形对踏板特性的影响。采用制动踏板感觉指数(Brake Feeling Index,BFI)评价体系对试验样车的制动踏板进行客观评价,并提出了优化方案。优化结果表明,通过减小制动盘与制动块之间的间隙,提高制动软管杨氏模量以及橡胶反作用盘刚度等措施,能够显著改善现有的制动踏板感觉,从而为设计出具有良好踏板感觉的制动系统奠定理论基础。     

基于模糊控制的气压ABS建模方法

根据气压防抱死制动系统(ABS)的原理和结构设计了仿真模型流程图,建立了气压ABS的总体模型,并将其分为若干模块,分别设计建立了各仿真模块的模型,进而得到气压ABS仿真模型;重点介绍了装有ABS电磁阀气压制动系统模型的建立。     

气压制动系统用管接头的设计及应用探讨

基于特定气制动管路的布置方式,结合标准法规和产品设计要求对气压制动系统中管接头的设计及应用特点进行了介绍。通过对气压制动系统用管接头结构、材料和应用差异的对比分析,为气压制动系统总成产品设计提供参考。     

基于PID控制的坡道起步控制仿真与试验研究

针对汽车坡道起步过程中的驻车制动力释放滞后问题,提出了坡道起步过程中气压式电子驻车系统的PID控制方法。首先,在AMEsim中建立了简化的气压式电子驻车系统模型,进行驻车制动释放过程的仿真,并通过实车试验,验证了模型的正确性。接着提出了坡道起步过程中气压式电子驻车制动系统的PID控制方法,根据坡道阻力和发动机驱动力算得目标气压,搭建了气压式电子驻车系统的PID控制模型,并进行了坡道起步过程的仿真和实车试验验证。结果表明,所提出的电子驻车制动系统的PID控制方法能准确控制驻车制动气压值随目标气压的变化,驻车制动释放及时,有效解决了驻车制动力释放滞后的问题,达到良好的坡道起步效果。     

重型载货汽车气压制动系统危险状态识别

针对重型载货汽车因气压制动系统发生管路破裂、机械故障或热衰退导致制动效能下降且不易察觉从而引发严重交通事故的问题，提出基于主成分分析降维（PCA降维）和马尔可夫模型的气压制动系统危险状态识别方法。考虑到三轴载货汽车双回路制动系统的结构复杂性以及制动过程制动踏板动作、系统压力建立和实现车辆减速具有明显的时序性特点，首先采用PCA降维的方法对系统状态进行辨识；然后运用驾驶人制动意图与制动系统响应的双层隐形马尔可夫模型对系统状态进行识别。受驾驶人习惯影响制动踏板作用瞬间辨识度低，采用混合高斯聚类法提取不同制动意图时制动保持阶段数据建立制动意图识别模型和系统响应识别模型，通过二者匹配程度判定系统状态。最后，分别依据实车试验数据对模型进行离线训练和在线辨识验证。试验结果表明：系统正常状态下，基于PCA降维和马尔可夫模型相结合的识别方法能够准确、有效地识别制动系统状态；制动管路断开压力降低状态下，PCA降维方法能够及时有效识别其危险状态。     

制动系动态特性研究及仿真计算模型的辨识

以台架试验为基础,讨论了气液混合型制动系的动态特性,分析了其执行机构制动液压力建立随制动初始状态变化这一重要特征。根据系统辨识理论和制动系工作原理,建立了车辆制动系的仿真计算模型。试验数据与模型计算结果的分析对比表明,系统辨识是分析制动系动态特性的一种有效方法。     

键图法对汽车制动传动系统动态特性的模拟研究

本文采用一种新的系统动力学方法——键图法对汽车气压制动系统进行动态模拟和数字仿真。首先是建立键图模型,并在此基础上用状态空间法得出系统的数学模型,然后再用CSSF仿真程序求解。计算结果与实验数据比较,证实此法有较好的精度。     

商用车气压ABS性能综合测试系统设计与试验

为解决商用车气压ABS性能试验过程中难以精确调控管路压力导致试验效率低、试验结果不准确等问题,基于虚拟仪器构建商用车气压ABS性能综合测试系统。根据实际制动管路结构设计了管路压力调节装置,采用基于NI LabVIEW平台开发的软件对管路压力进行精确调控。最后进行了压力调节装置验证试验和气压ABS性能场地实车试验,验证了本系统对商用车制动管路压力精确调控效果和工作可靠性。     

东风EQ2102型汽车制动系统故障的检查与排除

EQ2102制动系采用双管路气压制动传动机构和凸轮促动蹄式制动器的结构。气压制动系统是利用压缩空气作为动力源,并将压力转变为机械推力,使车轮产生制动。双管路气压制动传动机构可以使前、后车轮制动系统各自独立,但同时又受制动阀的控制。     

商用车气压制动系统供能管路设计

现如今大多数商用车采用气压制动系统,由发动机驱动空压机产生的压缩空气,经冷却后进入油水分离装置进行过滤杂质(滤油、其他杂质等)和干燥气体,最终将没有杂质的干燥气体传输到储能装置(俗称储气筒)作为气压制动系统的气源。其中从空压机到油水分离装置这一段称为气压制动系统供能管路,供能管路的设计尤为重要,匹配不当会发生空压机蹿油、制动系统密封件腐蚀、制动系统积水导致刹车失灵等问题。     

漫画：跨越

EBS系统主要由气压制动系统和电子控制系统组成。气压制动系统包括制动踏板、储气筒、气压控制阀、气压制动管路和制动气室等。电子控制系统主要包括ECU控制器、各种传感器（如3D力传感器、制动器摩擦片磨损传感器、耦合力传感器等）及电子控制线路等。     

气压制动系统响应时间优化设计

随着商用车的发展,消费者对车辆安全性的要求越来越高。制动响应时间是评价气压制动系统性能的重要指标,研究缩短制动响应时间的方案意义重大。试验表明,通过优化气压制动系统的选型及布置能有效提升制动响应时间,缩短制动距离,提高整车安全性。文章从气压制动系统管路布置及优化选型等多方面进行分析,并结合试验数据论证影响制动响应时间的因素,固化一些优化方案。     

东风牌DHz140T型客车的制动

东风牌DHZ140T型客车采用了双管路气压式制动系统(参看图1)。双管路制动系统与常见的单管路制动系统相比,具有明显的优越性。由于前后轮上的车轮制动器制动管路分置,这就形成了两个独立的回路。如其中一套回路发生故障,另一套仍然具有制动能力,可保证汽车行驶安     

基于实验数据反向修正的制动系统设计平台开发

为了提高制动系统设计效率、精度以及可靠性,针对实际中气压制动系统、液压制动系统的计算设计方法的差异性,采取模块化设计理念,设计形成包含制动系统参数计算各子模块以及制动系统检验校核各子模块的软件架构。其中气压式鼓式制动力矩计算模块,引入了制动力矩计算修正系数,以弥补气压管路压力损失造成的力矩计算偏差,进一步结合实验实测数据,采取最小二乘法对修正系数进行反向修正,使得软件平台与实验结果保持较好的一致性。本文开发的基于实验数据反向修正的制动系统设计平台,对提高制动系统设计可靠性具有重要的理论意义与实际工程价值。     

关于影响挂车自动制动响应时间的简单探讨

国内牵引车和挂车采用气压制动系统,其系统压力为0.85MPa,挂车在常规制动、紧急状况下的自动制动都可以通过牵引车来控制。挂车制动气源来自牵引车驻车回路,挂车与牵引车是通过两条管路进行连接的,其中红色管路为供能管路常有气,黄色管路为控制管路控制着挂车的制动和紧急状况下的自动制动。挂车分为半挂车和全挂车,本文讨论的是半挂车,对应的牵引车为半挂牵引车。     

商用汽车气制动系统密封性能探讨

国产中重型商用汽车大多数采用气制动系统,驻车制动采用弹簧储能断气制动。它的优点是安全、可靠,并兼有应急制动的功能。但是汽车起步时要完全解除驻车制动,只有当系统气压达到规定的安全气压后方可。由于诸多方面的原因,一些在用车辆制动管路系统密封性能欠佳,不同程度地存在着自然停放一段时间以后气压泄漏的问题。