DLC涂层对齿轮材料20CrNiM0及35CrMo摩擦学特性的影响

研究了DLC涂层对配副20CrNiMo和35CrMo摩擦磨损特性的影响，并分析了二者的磨损机理。试验结果表明，DLC表面处理显著提高了这两种材料的摩擦磨损性能。经DLC处理后，20CrNiMo和35CrMo配副的摩擦系数由未处理时的0．090下降到0．068，磨损率分别减少了91％和97％；DLC处理改变了这两种材料的磨损机制，由未处理的点蚀和微点蚀转变为微磨粒磨损。     

渗碳处理20CrMnTiH和20CrNiMoH*齿轮材料滑动摩擦学特性研究

采用环块运动方式对经渗碳处理的20CrNiMoH*,20CrMnTi齿轮材料在润滑条件下的滑动摩擦磨损性能和磨损机理进行了试验研究.试验结果表明,不同材料20CrMnTiH和20CrNiMoH*配副的摩擦因数最低为0.111,20CrNiMoH*同材料配副的摩擦因数为0.117,而20CrMnTiH同材料匹配的摩擦因数最高为0.120.不同材料匹配耐磨性能由高到低的顺序为:20CrNiMoH*与20CrNiMoH*>20CrNiMoH*与20CrMnTiH>20CrMnTiH与22CrMnTiH;润滑滑动摩擦条件下的渗碳齿轮材料滑动磨损机理主要为点蚀磨损和磨粒磨损.     

发动机挺柱涂层摩擦学性能研究

凸轮-挺柱配副的摩擦磨损特性在很大程度上影响了汽车发动机的使用性能和可靠性。本研究将基体材料为16MnCr5的发动机挺柱分别涂覆W涂层及DLC涂层,研究了涂层对挺柱摩擦磨损性能的影响。结果表明,经W涂层和DLC涂层处理后,16MnCr5挺柱的磨损分别较未做处理时减少了56%和95%,摩擦系数也显著降低。本研究结果对凸轮-挺柱配副的选材及摩擦学性能评价起到重要作用,已在产品开发中得到验证。     

渗陶缸套摩擦学性能研究

利用试验室模拟方法对3组活塞环-缸套配副(CKS环-缸套、CKS环-渗陶缸套、DLC环-渗陶缸套)的摩擦磨损性能进行了试验研究。研究结果表明,缸套经渗陶处理后,磨损减少21%,摩擦系数下降14%。当采用DLC环与渗陶缸套配副时,配副的磨损进一步减小。陶瓷颗粒的高硬度及阻碍摩擦扩散效应是渗陶处理改善缸套耐磨性的主要原因。     

发动机气门和座圈摩擦匹配性的研究

采用SRV4摩擦磨损试验机研究了1种座圈与3种气门(锥面采用不同处理)配副的摩擦磨损特性。结果表明,堆焊气门与座圈配副的摩擦匹配性最优;氮化气门与座圈配副的摩擦系数虽小,但由于氮化层剥落而形成的硬质颗粒造成磨粒磨损,导致磨损率急剧升高;锥面不做处理的21-4NWNb气门与座圈配副的摩擦系数最高,耐磨性能介于另外两对配副之间。     

固体润滑薄膜材料在汽车零部件上的应用

固体润滑薄膜材料具有优异的摩擦学性能,可以有效降低相对运动摩擦副之间的摩擦磨损,是汽车节能减排技术的重要研究方向。对固体润滑薄膜尤其是DLC薄膜的摩擦学性能进行了介绍,研究了其在高压柴油喷射系统和发动机挺柱等零部件上的应用。台架试验结果表明,DLC薄膜可以有效降低发动机挺柱和柱塞等零部件表面的摩擦系数,减少供油和配气系统的摩擦损失,从而提高发动机的燃油经济性。     

喷油器球-孔板配副的摩擦磨损特性研究

球与孔板是柴油机高压共轨系统中的关键配副,该配副的抗摩擦磨损能力在很大程度上影响了喷油器的可靠性和耐久性。研究了2种材料的球与3种材料的孔板配副的摩擦磨损性能。结果表明,高速钢孔板的耐磨性最佳,国产GCr15与进口100Cr6的耐磨性较为接近;陶瓷球的耐磨性优于GCr15球。高速钢具有优良耐磨性的主要原因是高速钢基体硬度较高,抗磨粒磨损及抗疲劳磨损能力更强。     

用于滑动部件的类金刚石碳覆膜特性及其应用

近年来,作为滑动部件的表面改性处理工艺,类金刚石碳(DLC)覆膜因具有降低摩擦及磨损的良好功效,已引起广泛关注。基于降低摩擦、改善燃油经济性的需求,DLC覆膜已在车用发动机气门挺杆、活塞环、电磁离合器片等诸多部件上获得成功应用。对利用非平衡磁控溅射法成膜的DLC覆膜特性进行评价,介绍DLC覆膜材料的4种典型结构与不同滑动特性之间的关系。同时,研究结果也表明,在具体应用DLC覆膜工艺时,应了解其不同特性,并综合考虑润滑油的影响,以及与摩擦副配对材料之间的兼容性等各方面因素。     

DLC薄膜在发动机滑动摩擦副上的应用分析

为了降低发动机的燃油消耗,减轻发动机滑动部位的摩擦(特别是活塞、活塞环与气缸间,以及凸轮与从动件间的摩擦)非常重要。DLC(类金刚石碳)薄膜作为一种减摩涂层材料,具有优异的耐磨性能和摩擦特性,它在发动机滑动摩擦副上的应用是减摩表面处理技术的一个研究方向。本文介绍了DLC薄膜在发动机活塞-活塞环以及凸轮与从动件上的应用,并将DLC薄膜的耐磨性能和摩擦特性与其他减摩材料进行了分析比较。     

柴油机活塞环缸套摩擦学特性研究

利用CETR摩擦磨损试验机测试分析了柴油机常用的4种表面功能层活塞环与4种合金铸铁材料缸套摩擦副的摩擦因数和磨损系数,结合摩擦界面形貌和成分分析,初步确定了不同活塞环-缸套摩擦副的磨损机制.研究结果表明,陶瓷复合镀层活塞环-缸套摩擦副具有稳定和优良的摩擦学特性,耐磨性大幅度提高;镀铬环-缸套摩擦副物理化学性质稳定,但摩擦因数和磨损系数高;喷铜环-缸套摩擦副物理化学性质不稳定,出现钼颗粒剥落和形成表面复合膜等现象,摩擦因数曲线出现拐点,缸套和活塞环都具有最大的磨损系数.     

内燃机凸轮—插杆摩擦副的员形式及影响因素分析

简要介绍了凸轮挺杆摩擦副粘着磨损和疲劳磨损的两种主要磨损形式及其产生机理；并从材料、表面处理工艺，表面粗糙度和设计等方面详细地分析了其影响因素。     

内燃机凸轮—挺杆摩擦副的磨损形式及影响因素分析

简要介绍了凸轮挺杆摩擦副粘着磨损和疲劳磨损的两种主要磨损形式及其产生的机理；并从材料、表面处理工艺，表面粗糙度和设计等方面详细地分析了其影响因素。     

基于元胞自动机法的复合材料密封环微观磨损状态模拟EI北大核心CSCD

基于离散体系的移动元胞自动机方法,并考虑多种填充材料的影响,构建了重型车辆传动系统的复合材料密封环的离散模型,选择聚四氟乙烯和聚醚醚铜两种复合材料,进行密封摩擦副微观摩擦磨损过程的可视化对比仿真。通过仿真直观观察密封表面微观结构的动态演化,及其机械混合层的形成和发展过程。通过磨损元胞的统计计算,分析在模拟时间内两种复合材料密封环的微观磨损情况。同时开展了密封环摩擦磨损试验,通过扫描电子显微镜观察两种密封材料的表面形貌,结果表明,在材料颗粒磨损方面,仿真与试验结果基本一致,验证了通过移动元胞自动机方法开展复合材料密封环微观摩擦磨损模拟的有效性。     

金属磨损自修复材料

为预防机械装备和机械零件表面的磨损及修复长期运转中已磨损的机件摩擦表面,开发出了一种新型金属磨损自修复材料。试验、检测的结果表明,这种金属磨损自修复材料可以原位强化和修复铁基摩擦副的工程表面。     

活塞销涂层应用试验研究

基于活塞销涂层考核试验方案,借助摆动摩擦磨损试验机,开展CrN和DLC涂层活塞销应用试验研究。试验摩擦温升及宏观磨损形貌分析结果表明:采用CrN和DLC涂层的活塞销比无涂层活塞销具有抑制温升的作用,CrN涂层活塞销耐磨和抗咬合性更优,而DLC涂层活塞销减摩效果相对更优。     

类金刚石碳覆膜在汽车零部件上的应用

类金刚石碳(DLC)覆膜是一种硬质碳覆膜,具有优异的耐磨损性和抗胶着性,是能降低零部件摩擦、磨损的新型表面处理工艺,因而近年来深受关注。目前,作为汽车滑动部件的涂层材料,DLC覆膜正被迅速推向实用化。着重介绍各种DLC覆膜在发动机燃油系统、气门机构、主运动系统(活塞销、活塞环等),以及传动系统零部件上的实际应用效果,并指出DLC覆膜工艺今后的发展动向。     

类金刚石碳覆膜在动力传动装置上的应用及其课题

近年来,作为滑动部件的表面性处理工艺,类金刚石碳(DLC)覆膜因具有降低摩擦、抗磨损及抗胶着的功效,已引起广泛关注。目前,作为汽车发动机部件的涂层材料,DLC覆膜被人们迅速推向实用化。着重介绍DLC覆膜在动力传动装置上的应用,以及在应用时有待解决的DLC覆膜定量化技术,在应用于发动机零件上时,应考虑到由于机油中添加摩擦改进剂二烷基二硫代氨基甲酸钼(Mo-DTC),所引起的DLC覆膜的磨损机理。     

基于典型道路谱的汽车制动摩擦片寿命预测

文章基于能量磨损机理提出了一种汽车制动摩擦片磨损寿命预测的方法,对车辆制动安全性以及摩擦材料利用率的提升具有一定的现实意义。以车辆制动系统中的摩擦片为研究对象,在制动盘冷却试验基础上建立制动摩擦副热力学模型,旨在探明不同工况下摩擦副热力学特征的变化规律。根据能量磨损机理研究制动温度对材料磨损量的影响关系,结合温度分布特征与摩擦材料磨损率提出摩擦片磨损量的评价标准,建立制动摩擦片的磨损寿命预测模型。基于典型公路道路试验路谱的动力学参数进行摩擦片磨损寿命预测,与试验结果相比其磨损寿命预测具有较好的一致性,为汽车制动系统参数设计及制动摩擦材料寿命研究提供了指导依据。     

汽车零部件表面金属腐蚀磨损失败机理

零件表面在摩擦过程中，表面金属与周围介质发生化学或电化学反应，因而出现物质损失的现象称为腐蚀磨损。腐蚀磨损是腐蚀和摩擦共同作用的结果。其表现的状态与介质的性质、介质作用在摩擦表面上的状态以及摩擦材料的性能有关。腐蚀磨损通常分为氧化磨损、特殊介质的腐蚀磨损、穴蚀及氢致磨损。本文主要探讨前三种磨损。     

表面处理对活塞环摩擦磨损性能影响的试验研究

活塞环与缸套的摩擦磨损对内燃机动力性、经济性及可靠性有重要影响.本研究通过圆盘式摩擦磨损试验机对活塞环与缸套的摩擦学性能进行试验,考察了未经处理表面、镀铬表面和PVD表面活塞环的摩擦特性,重点分析了摩擦系数、表面摩擦形貌以及磨损量.结果表明:相比未经处理表面,镀铬和PVD处理均能有效减小活塞环配对副摩擦系数,其中PVD环配对副摩擦系数随时间的变化稳定;未经处理表面呈现磨粒磨损特征,镀铬处理表面呈现抛光磨损特征,PVD处理表面呈现塑性变形特征;镀铬处理在减小活塞环磨损的同时增大了配合缸套的磨损,PVD处理在进一步减小活塞环磨损的同时配合缸套的磨损也较小.总体上,3种表面的活塞环中,PVD处理活塞环表现出了最优的摩擦学性能.