氨制冷压力管道检验难点及在线检验技术研究

为提高氨制冷压力管道在线检验技术能力,解决低压侧管道运行状态下不能检验的技术难题,通过对实际检验案例数据分析,总结了氨制冷管道的检验难点及重点。DR射线成像技术与普通X射线探伤结果的比对试验结果表明,采用DR射线成像技术可以检测出运行状态下低压侧管道的埋藏缺陷。实际应用证明,DR射线数字成像技术、红外线热成像和脉冲涡流检测技术的组合应用,可以在不停机状态下对氨制冷压力管道进行检验,是可行的氨制冷压力管道在线检验技术。     

在线管道缺陷常用检测方法分析

为了使在线管道检测过程中更好地采集技术指标中所要求的缺陷信息,根据国内外管道缺陷检测方法的原理、现状、应用范围,分析了漏磁检测、超声波检测、远场涡流检测、射线检测等多种缺陷检测方法的优缺点.对其中3种主要检测方法(漏磁检测法、超声波检测法、涡流检测法)作了对比研究,得出漏磁检测法测量速度快,对管道内的光滑程度要求低,更适合检测被腐蚀的管壁的结论.因此,选用漏磁检测方法作为输油管道内腐蚀缺陷检测的基本方法.     

在用换热器铁磁性钢管的远场涡流检测

换热器管束在使用过程中,由于各种原因会造成腐蚀穿孔,引起介质泄漏,因此需要进行定期检验。针对换热器管束的检验,提出了在用换热器铁磁性钢管的远场涡流检测技术,主要包括远场涡流检测原理、探头选择、试样制备、检测仪器及操作条件等。最后通过现场检测和对缺陷的解剖验证,表明该方法能快速、有效地实现换热器管束的检测,并有助于准确评估换热管的使用寿命,以便及时采取措施,保证装置的安全运行。     

涡流检测技术在管道通径器中的应用研究

管道测径清管器已成为新建管线验收的重要设备之一.针对传统的测径清管器不能准确确定管径变形的具体位置问题,文中提出将涡流检测技术检测管道曲面方法应用于管道通径器中.文中重点介绍了涡流检测技术原理,利用电涡流传感器分别对平面、曲面钢板进行仿真和实验.仿真和实验结果验证了利用电涡流位移传感器对曲面钢板进行检测的可行性和准确性;为新型通径器应用的电涡流位移传感器方案提供依据,提高测径清管器的检测效率.     

不拆包覆层的金属管道全周检测技术

为解决带包覆层金属管道全周向检测问题，提出一种不拆包覆层的旋转激励磁场检测方法。在管道表面沿周向布置3组励磁线圈并通入三相电流产生磁场，使管体产生的感应涡流中心沿着激励磁场矢量方向进行迁移，从而检测管体全周向的缺陷信息。基于有限元法研究了探头的工作原理，通过将隧道磁阻(TMR)传感器沿管体周向布置，测量管道径向的磁场强度以识别缺陷特征。实验研究表明：该方法可穿透管道包覆层，有效识别管道上的缺陷。     

关于提高钢轨探伤车小型核伤检出率的研究

钢轨探伤车主要用于检测铁路钢轨内部和表面的各种疲劳缺陷和伤损,是保障铁路安全生产重要设备。此文基于探伤车在日常运用管理中遇到的难题—小型核伤检出率低,收集伤损数据,参与现场调查,解剖重伤钢轨,详细探讨探伤仪和探伤车各超声通道的对应关系,分析探伤车小型核伤检出率的原因,提出应对方法,并最终达到提高探伤车小型核伤检出率的研究目的。     

海洋柔性管检测技术现状

海洋柔性管因其良好的结构性能及经济性能成为海洋油气资源输送的主要设备之一.但由于复杂的铺设环境以及恶劣的运行工况,柔性管损坏因素较多,失效原因复杂.由于柔性管的复杂结构使得柔性管检测以及现场维修相对困难.文中介绍了外观检测、水压试验、超声导波检测、漏磁检测以及涡流检测等一系列检测手段和方法,为作业者检测柔性管道缺陷,了解运行状况,进行完整性管理提供了依据.     

远场涡流管道综合检测诊断技术与设备简介

本文从油气田管网的腐蚀状况分析入手，了研究远场涡流检测诊断设备和技术的必要性和迫切性，叙述了远场涡流探头的远场效应及检测诊断设备的组成和工作原理，并分析了其经济效益和市场前景。     

在役压力容器管座角焊缝的相控阵超声检测

为了提高在役压力容器管座角焊缝缺陷的检测效率以及缺陷检测的可靠性,文中对在役压力容器管座角焊缝相控阵超声检测方案进行验证。调整了用于在役压力容器管座角焊缝检测的扫查装置,确定了实验方案中实际缺陷长度的计算方法。通过相控阵超声检测扫描获得的图谱,可以对管座角焊缝的典型缺陷进行识别和评定。该研究同时可协助解决管座角焊缝不同类型缺陷的定性分析和定位难题,对管座角焊缝相控阵超声检测图像识别和结果评定有借鉴作用。     

油田压力管道典型缺陷致因分析及应用

油田勘探开发技术不断发展，开采深度广度不断提升，管道腐蚀问题呈现复杂性、多样性、不确定性。文中针对此问题开展了油田压力管道典型缺陷的致因分析方法研究，通过对缺陷管道的无损检测，宏观、微观形貌及金相分析，化学分析，力学性能测试，仿真模拟分析确定产生缺陷的原因，从而提出预防腐蚀、减小风险的方法，提高管道安全运行的可靠性。基于该方法对缺陷致因分析开展了实际应用，并能有效解决相应的腐蚀问题。