乘用车P1平台后轴托盘的试制

乘用车P1平台后轴托盘属于高强度钢板厚板料零件,成形难度较大,成形质量和尺寸精度要求比较严格。首先根据零件结构特点及现有设备状况讨论了工艺方案和模具方案,通过详细的冲压CAE分析确保了零件成形的可能性;在整个试验调试过程中,针对造成零件局部回弹超差问题的原因进行了分析,并给出了具体的解决方案。经过3轮试验调试,最终完成了零件试制任务。     

基于Autoform的连续变截面板冲压CAE分析

<正>连续变截面板在实现汽车轻量化方面有其独特的优势,传统等厚板料的冲压成型CAE方法由于无法考虑板料厚度的连续变化,使得其在连续变截面板的CAE分析中精度大打折扣。本文建立了连续变截面板件的CAE仿真模型,借鉴了等厚板料的CAE分析手段,通过设置料厚多段阶梯变化近似模拟连续变截面板料厚的连续变化,对连续变截面板纵梁进行了成形性分析与回弹分析,模拟结果与实际零件冲压结果符合较好。     

成形应变分析介绍及应用

Auto Grid?成形应变分析运用便携式照相测量设备对成形后的零件进行三维测量,再运用自动分析软件计算出各个区域的安全裕度。利用该分析方法可以对汽车冲压零件进行精确分析,并根据分析结果提出模具、零件结构、材料等的优化建议,从而保证零件生产的稳定性。     

矩形截面管件液压成形研究

液压成形的矩形截面管件由于工序较为简单、成形质量高,相比于圆形管状零件而言,具有更大的抗弯模量等优点,在汽车行业轻量化成形技术中有较大发展潜力和应用前景。为了研究液压成形矩形截面零件成形规律,文章以圆形管件为研究对象。通过实验获取成形材料的力学参数,采用万能拉伸机获取应力应变曲线,将其转化为真实应力应变曲线。搭建实验平台,对圆管无轴向进给液压成形实验进行研究,获取圆形管件成形的关键参数及其圆角贴合情况。采用非线性有限元软件Dynaform对圆管件成形过程进行数值计算,通过实验对比,结果表明实验与数值计算结果偏差在5%以内,吻合率较高,从而验证了文章有限元模型建立与计算方法的正确性,为工程应用提供必要的参考。     

车身纵梁补丁板热成形轻量化设计及优化

为实现某车型前地板下纵梁零件的轻量化设计,消除高强钢冷冲压零件存在的尺寸精度问题,采用补丁板热成形技术对初始设计中的高强钢冷冲压产品结构进行等强度优化设计。在产品优化设计过程中,结合补丁板热成形技术针对零件功能和受载工况对总成进行了材料厚度优化。并使用Pam-Stamp 2G软件对补丁板热成形工艺过程进行模拟分析,预测出成形过程中存在的焊点变形问题。通过对焊点数量、位置的优化设计迭代,经实物验证,消除了焊点变形可能导致的产品失效风险。最终实现总成减重24.1%的同时降低了模具投资。     

备胎槽冲压工艺设计与优化

针对目前轿车深拉延零件型腔深、变形剧烈、成形难度大的特点，通过对某轿车备胎槽零件的冲压工艺方案设计、成形过程分析以及模具优化方案和效果的描述，介绍了一种在深拉延零件拉延模具上采用合金钢镶嵌块的结构，不仅从根本上解决了零件的成形困难问题，而且为解决类似的轿车深拉延零件成形问题提供了借鉴。     

改进型逆有限元法在轿车翼子板快速成形模拟中的应用

本文为进一步提高一步成形逆有限元法的模拟精度，将四节点等参膜单元应用于一步成形计算，并对空间四边形单元的四个节点可能不在同一平面引起的单元翘曲进行了修正，编写了计算机程序，对某轿车翼子板进行了实际模拟，通过一步模拟结果与增量法模拟结果和实验结果的对比，发现改进后的一步成形模拟结果与增量模拟结果已非常接近，而计算时间不到增量法的三十分之一，进而验证了本文方法的有效性。     

基于1800MPa级热成形钢的车门防撞梁轻量化设计分析

使用1800 MPa级热成形钢代替1500 MPa级热成形钢,通过减薄料厚对车门防撞梁进行轻量化设计.在1500 MPa级车门防撞梁的生产模具上进行相同厚度的1800 MPa级车门防撞梁的试制,通过三点弯曲试验进行零件抗弯曲性能评价.根据试验条件及试验数据建立仿真分析模型并进行材料卡标定.根据公式对车门防撞梁进行减薄设...     

一步成形在汽车覆盖件产品设计中的应用

研究了基于全量理论的板料成形快速有限元分析的方法——一步成形方法，编写计算机程序对某轿车前翼子板进行了计算模拟，并与试验结果和增量模拟结果进行了比较。由于计算速度快，建立分析模型简单，一步成形方法可用于汽车覆盖件产品设计阶段估计零件的可成形性，预示毛坯形状。     

轻型车减振器支架冲压成形的数值分析及工艺开发

本文利用ＬＳ－ＤＹＮＡ３Ｄ软件包对轻型车减振器支架的冲压成形过程进行了数值分析，揭示了曲面压料面下的毛坯成形过程中金属流动规律及变形特点，并对该类件成表中出现的破坏和起皱的主要原因进行了研究，通过模拟工艺调试过程开发了新的成形工艺，使零件的废品率和次品率分别由１５％降到０．０５％以下。为同类件的冲压工艺的编制和模具设计提供了理论依据。     

高强度钢成形技术及车身轻量化应用

高强度钢是车身轻量化的主要材料,高强度钢成形技术是其在车身上应用的关键。文章在介绍高强度钢分类的基础上,综述了冷冲压成形、热冲压成形、辊压成形、液压成形、变厚板成形技术的工艺原理、技术特点和发展动态,简述了高强度钢在国内外车身轻量化项目及欧洲车身会议上的应用。     

H420LAD钢横梁零件翻边开裂原因分析及优化

针对H420LAD钢横梁零件翻边开裂的问题,对横梁零件进行了冲压仿真,从翻边类型、主次应变、应变路径等方面对方案进行评估。结果表明,次应变是影响零件翻边开裂的主要参数,降低次应变有利于改善翻边开裂问题,材料优化的方向是提高材料的塑性应变比。提出了2种冲压工艺方案并仿真,优化模具间隙、翻边刀块到底距离等,零件成形安全裕度由0%增至4.49%,边部质量略有改善;优化板料形状、预翻边工序改为拉延、增加修边工序,零件成形安全裕度由0%增至16.44%,零件冲压合格率100%。     

工艺条件对零件热成形影响的数值模拟研究

为了更清楚地了解热成形零件的成形特性,制定更为合理的热冲压成形工艺,采用有限元数值模拟方法,对某车型B柱零件的热成形过程进行数值模拟,分析不同摩擦系数和压边力工艺条件下热成形零件的成形情况。结果显示,摩擦系数、压边力对零件的成形性能影响较大,适当降低零件成形时的摩擦系数,同时增大压边力,有利于提高零件的成形性能。     

内高压成形汽车管件技术

介绍了国内、外内高压成形的汽车管类零件，对内高压成形生产汽车管类零件的特点及关键技术进行了分析。应用结果表明，内高压成形生产汽车管类零件具有减小质量、节约材料20％～50%；减少零件数量和工艺装备数量；提高后续机械加工和组装焊接工作量；提高汽车零件性能(如强度、刚度及疲劳寿命)；降低成本15％～30％等特点。     

车门框条滚压成形工艺及滚压线设计

以Ｘ１１０型车门为例，分析零件工艺性，介绍滚压成形工艺过程，强调在模具设计和制作中应注意的问题。设计由滚压，校正，滚焊和自动断料等工艺流程组成的滚压线，可作为类似滚压工艺参考。     

一种汽车方孔传动轴的冷挤压成形技术

介绍了一种轴端带方孔的汽车方孔传动轴的冷挤压成形工艺,设计了该零件的冷挤压成形坯件及其冷挤压复合成形模具。运用Deform-3D数值模拟分析软件建立了该零件冷挤压成形的三维有限元模型,对其成形过程进行模拟和分析;并根据模拟结果对冷挤压成形模具进行相应的优化改进,确定出最终的模具结构与尺寸。     

Autoform在数模开发中的应用实例

利用Autoform软件对轿车侧围内板的成形缺陷进行了分析,并由此提出分块方案,然后对分块后的冲压件的成形过程进行了分析,得出了分块后的冲压件成形性好于整体零件的结论。     

热成形零件转角开裂问题的研究

介绍了某车型A柱热成形件在工业化中的转角开裂问题，冲压成形性仿真分析零件不存在开裂的风险，但零件实际工业化中开裂。开裂主要发生在外凸转角且有长法兰面的位置，通过对比零件开裂位置成形状态与冲压仿真分析参数，分析了问题产生的原因，总结了热成形零件转角开裂问题的影响因素，总结了此类零件冲压成形性仿真分析策略，分别从产品和工艺角度阐述了解决方案。     

厚板冲压噪声的研究和控制

冲压加工过程产生的噪声和振动对人员、模具、设备等产生较大影响,厚板零件冲压的影响更大。本文通过测量厚板冲压各环节的噪声,对上料、冲裁和摞料三个环节对比试验,并重点对冲裁噪声的各种影响因素进行研究,确定出各环节有效减振降噪措施,从工艺分析、模具设计和使用阶段减振降噪提供依据。     

一步法冲压成形分析软件SheetForm—OneStep的研究与开发

本文在简介一步法有限元分析的用途、国内外发展状况、原理和SheetForm-OneStep软件构成基础上，着重介绍了我们自行开发的具有我国自主知识产权的一步法冲压成形有限元分析原型软件SheetForm-OneStep的计算实例和应用分析情况。多个实例表明SheetForm—OneStep软件已能快速准确计算复杂冲压件的毛料，也对零件的可成形性给出了初步分析。