低成本的车身焊装生产线改造

以M150（乐驰）轿车为例,介绍了如何以最低的成本和周期,完成对旧的车身生产线的改造。通过对工装夹具定位夹紧单元的整体人工切换,实现两种及以上车型在旧生产线上的批量共线生产,大大提高了设备和厂房的利用率,为企业创造最大的经济效益。     

汽车白车身制造中应用的柔性定位单元

柔性定位单元是将柔性制造技术应用于汽车白车身制造过程中,尤其适用于白车身底板定位的生产线,可与标准工业机器人配合,达到精确、快速地实现多种车型切换与定位,实现生产线的柔性化生产模式,提高生产效率、降低工装成本。     

基于TRIZ理论的汽车总装工装设计

在汽车总装配过程中,为了保证生产线体节拍、多车型混线生产柔性化以及零部件装配质量,往往需要在关键工位设计辅助装配工装。文章以总装后桥举升工装改进为例,在工装设计过程中使用TRIZ理论的物-场模型解决方法,确定元素并绘制物-场原理图,最后选择标准解,将工装进行改善。通过实际运用,此工装不仅实现了6款车型混线生产,同时使工装切换时间由以前的5 min缩短到10 s,解决了生产现场瓶颈问题。     

浅谈新车型在老车型生产线上混线生产的工艺策划

为了使新车型在老车型生产线上能够顺利混线生产,在新车型产品设计时,通过对老车型的生产线状况、关键零部件技术参数等摸底分析,结合新车型产品定义和要求,向产品设计人员提出新车型在老车型生产线上混线生产需要考虑的生产工艺要求,以便实现产品设计和工艺设计同步进行,从而缩短新车型开发周期、降低新车型在老车型生产线上混线生产时工装设备改造或新增设备投资的成本。本文结合实际项目对新车型在老车型生产线上混线生产的工艺策划工作进行简要阐述。     

前车体工装切换形式分析

根据前车体焊装生产线工装的切换的方式,将前车体生产线分为固定式生产线、推拉切换式生产线以及滑台切换式生产线,分别介绍了这几种生产线的工装结构,以及各自的运用场景和优缺点。     

焊装手动线自动化柔性改造方案

焊装车间手动生产线工人较多,用工成本高,且零件焊接质量一致性受工人影响;本文介绍一种手动生产线利旧夹具改造为自动化柔性焊接岛的方案;改造后只需取放件工人,降低了人工成本并提高了焊接质量一致性.同时,焊接岛可多车型批量切换生产,并为后期升级预留接口.     

焊装柔性化台车技术的应用

<正>本文首先介绍焊装柔性化台车技术方案的实施思路,然后介绍了在其具体生产线上的实施方案、工艺流程、车型切换系统及其主要技术要求,通过实际应用得出其技术优势:柔性化高、占地面积小、车型切换时间短、增加车型改造不影响生产。目前,汽车生产企业面对瞬息万变的市场,对产品的市场销售难以准确预测,因此汽车企业的生产能力能否弹性地适应市场波动,进行快速调整,显得尤     

一种基于汽车焊装线的多车型插拔平台

焊接装配是汽车生产中一个重要的环节,在焊接过程中,工装夹具有着重要的作用。工装夹具的设计合理性影响着产品制造质量,而工装夹具更换的简便性则直接影响着产品的生产效率。文章介绍了一种可以应用于多车型的一套工装夹具,可以随车型快速调整,提高了生产线的工作效率。     

基于N300系列车型焊接工装的设计开发

为了实现N300系列车型4种车身共线焊接生产的要求,分析了共线车型的特点,介绍了CDLS定位策略的制定流程,制定了适合钣金类零件定位、夹紧的方案,设计了柔性化的定位夹紧单元,开发出了多车型共线生产的焊接工装。在焊接工装的设计中运用并行设计、柔性化设计的理念,为汽车制造企业节约了场地空间、节省了设备投入成本,减少了人员需求,在缩短汽车工装设计周期、实现效益最大化方面为汽车焊接工装的设计开发提供了范例。     

白车身高柔性4+N车型自适应切换系统开发与应用

为适应汽车快速更新换代，提高生产线柔性制造能力，设计了一种基于4种车型，可扩展满足多车型线上线下随机切换焊接夹具的快速柔性切换系统。该系统结合物流转运和线外夹具库自动存取技术，解决了汽车焊装多车型柔性、快速切换、精准定位、夹具存储问题，突破了多种车型随机切换的技术难题，提升了焊装生产线柔性及利用率。     

白车身柔性测量工装拼台的设计及应用

介绍了白车身测量拼台的结构特点及白车身定位原理,分析了在同一拼台中如何实现多种车型柔性测量工装结构特点,采用柔性测量拼台的简易性解决不同车型在检测定位时对工装的切换要求,实现单一拼台测量由1种车型提高到4种车型,极大节省了工装测量拼台的设计与制造成本。     

B16车型焊装生产线工艺规划方案

为了提高奇瑞汽车公司现有两款车型B14/B11焊装生产线的生产利用率,将一款新开发的车型B16的焊装生产线放进B14/B11生产线进行改造。分别对B16发动机舱总成、B16后底板总成、B16左/右侧围总成、B16门盖总成等给出了详细布置方案,对机械化设备的通过性进行了分析,并将3款车型的部分总成进行外委,达到在有限设备投资下同时生产多种不同车型的目标,加快了新产品的开发制造周期,节约了研发成本。     

百万大军的“72变”——全新夏利N3上市

2004年8月8日，第100万辆夏利轿车驶下了生产线，这是一款全新的夏利N3车型，由此创造了中国自有品牌中单一车型产量首次突破百万辆的里程碑。     

FX2N模块在切换车型各岗位作业变化点 管理系统的应用

随着科技的高速发展,计算机网络智能控制已深入各行业。汽车生产线结合计算机网络智能控制方式,将有效地节省人力、物力、财力。本文就我司汽车生产线的实际情况,利用三菱FX2N模块,设计出在切换车型各个岗位作业变化点管理系统。详细地介绍该系统的设计思路,管理方法,系统开发平台,以及效果确认。该系统对汽车生产线的智能控制以及管理方法具有指导意义。     

换型高顶顶盖生产线节拍提升研究

随着公司转型发展,装焊车间换型高顶顶盖生产线改造后生产的卧铺加宽高顶车型节拍无法满足大装线生产节拍,通过对PLC控制流程及机器人焊接过程进行优化,使高顶顶盖生产线节拍提升17.5%,满足大装线线体的节拍需求。     

跨基地跨车型车身线自主集成开发及应用

为满足多样化、差异化的市场需求,推动公司制造能力向数字化、网络化、智能化方向转型,提出跨基地跨车型车身线自主集成开发及应用方案.该方案基于柔性生产理念,提出跨基地、跨平台车型兼容夹具方案,设计出插拔式主定位夹具切换方案,又设计了双层立体式滚床结构.结果表明该方案很好的实现了单一生产线生产多个车型、跨基地实现车型互换需求...     

浅谈柔性化在焊装生产线的应用

随着产品更新的周期越来越短,如何适应市场,利用原有资源快速切换新车型生产是各大主机厂研究的方向。文章主要从汽车车身焊装生产线的组成分解,详细介绍各种柔性化方式,并阐述柔性化在汽车焊装生产线规划的应用。     

F3000车型总装配线工艺改造

通过对总装配线现状和F3000车型的主要结构特征进行分析,从工艺流程、设备、工装等方面对总装配线进行改造,实现F3000车型批量装配的目标。     

大客车生产转序车的研究与应用

针对客车市场需求多品种、小批量的特点,在生产过程中,必须经常更换不同的工装、模具和相应的技术条件,不同于纸质或电子版的技术文件那样易保存、易管理,现场用到的工装、模具等实物硬件就难以管理和切换了。作为客车生产必备的工装-转序车,其特点一是体积较大,二强度高,三是种类多,符合生产宽度2.2米到2.55米,长度6米到13.7米的车型各种客车的使用。就要求转序车的宽度和长度能根据生产车型进行适应性的调节,通用性较强,避免了制作不同长度和宽度的工位转序车;同时,在生产短车型时,将两端的接长头移去,工位转序车就不会占用较大的生产工位空间,有利于生产组织和存放更多的车辆;并且要求工位转序车本身带有车轮,无需在地面上安装支撑轮组,也无需控制所有支撑轮组是否在同一高度,节约大部分的硬件投入和成本。同时,在周转使用时,移动灵活,调整方便。     

Audi多品种总装生产线的优化

一汽-大众公司轿车一厂总装AudiC5生产线是1999年在原AudiC3V6生产线的基础上改建的,生产能力为双班3万辆/年,是只能生产AudiC级车单一车型的生产线.由于C5产品将升级换代为C6,并要新引进Audi B6(B7).因此,于2002年下半年进行了3代产品3种车型混流生产的可行性研究,并最终确定将C5生产线改造为可同时生产Audi品牌B、C级车,生产能力为三班9万辆/年的多品种混流装配线.