内燃机轴瓦损坏的形式特征、原因与预防(1)

阐述了内燃机轴瓦损坏的形式、原因及预防。对于轴瓦合金层，介绍了合金层表面的正常磨损、非正常磨损、颗粒磨损、电火花腐蚀磨损、冲蚀磨损、混合摩擦磨损等；介绍了合金层损坏中的热脆损坏、咬粘损坏、气蚀损坏、腐蚀磨损等。另外，阐述了钢背损坏形式、原因及预防。     

汽车用碳纤维复合摩阻材料的摩擦磨损特性研究

在采用正交设计优化碳纤维复合摩阻材料的基础上，针对汽车制动器衬片的实际工况，研究了碳纤维复合摩阻材料的摩擦磨损特性及磨损机制分析了碳纤维含量、强度及表面状态等对磨损机制的影响。研究结果表明，碳纤维复合摩阻材料的磨损性能、工作寿命及抗热衰退性能均明显高于传统的石棉摩阻材料。     

活塞环的磨损及材料发展趋势

活塞环与气缸体的磨损主要形式有磨料料磨损，磨擦磨损和腐蚀损等，而且最主要是磨料磨损，磨损最严重的是第一道压缩环。不锈钢材料制造的钢质环进行气体氮化处理或金属只处理，后环的表面硬度可达Ｈｖ１０００－１２００，不仅具有极佳的耐磨性和耐蚀性，而且摩擦因数也较高强度铸铁环低得多。     

汽车行驶系零件磨损的主要形式

磨损是造成汽车部分或全部损坏的主要原因，也就是说，摩擦致使零部件的表层损坏，从而导致其尺寸、形状、质量或表面状态的改变。汽车总成和系统技术状态的变化表现在动力性下降，燃料润滑油消耗增加，噪声增大等方面。     

发动机磨损原因和保养秘诀

专家表示，车辆报废通常是因为汽车发动机受损。事实上，在养护理念比较超前的欧美，人们把干摩擦称之为“发动机杀手”。所谓干摩擦，就是汽车发动机在停止运行、静置一段时间后，发动机内部摩擦表面上的润滑油都将回流到发动机润滑油底壳中，这时启动发动机，由于润滑油泵还来不及将润滑油送至需要润滑的各摩擦部位，短时间内会产生周期性润滑丧失，从而造成发动机磨损。干摩擦造成的强磨损占汽车发动机总磨损的60％以上，是发动机加速老化的病根。     

气缸套的磨损原因及正确维护

发动机气缸套和活塞环是在高温、高压、交变载荷和腐蚀的情况下工作的一对摩擦副.长期在复杂多变的情况下工作,其结果是造成气缸套磨损变形,影响了发动机的动力性、经济性和使用寿命.认真分析气缸套磨损变形的原因,对于提高发动机的使用经济性有十分重要的意义.     

碳纤维增强汽车摩擦材料的研究

利用D—MS摩擦试验机研究了碳纤维增强汽车库擦材料的摩擦磨损性能。结果表明：碳纤维含量对摩擦材料的摩擦磨损性能影响显著，摩擦材料的摩擦因数和磨损率都随碳纤维含量的增加而减小，碳纤维的质量分数不宜超过5％。SEM分析表明，其摩擦磨损机理亦与碳纤维含量密切相关。     

汽油发动机气缸早期磨损的原因分析

气缸通常是在高温、高压、润滑不良和交变载荷下工作，并且承受燃料燃烧时产生的酸性气体的腐蚀作用，这些因素对气缸的磨损都具有直接的影响。由于发动机工作而引起的气缸磨损也是不可避免的。但是同样的工作条件下，相同的行驶里程里，气缸磨损的程度是不一样的，有些发动机由于使用和维护不当，气缸磨损异常，出现早期磨损现象。因此，为了提高气缸的使用寿命，必须研究气缸的磨损规律，分析引起磨损的原因，以及采取延长寿命的对策措施。     

汽车润滑的功能与管理

为解决汽车摩擦、磨损与润滑在设计、制造、使用与维修中存在的问题，对其合理使用及管理进行了分析与探讨。     

铝基复合材料的摩擦磨损机理的应用研究

选择不同的基体(LD31、LY12)和不同的增强体颗粒大小(3．5、10、20μm)，对铝基复合材料在汽车制动过程中的摩擦磨损机理进行了研究，包括汽车制动盘在制动过程中复合材料表面转移膜的形成机制、转移膜的作用及制动过程中复合材料的磨损机制。研究结果表明，在制动过程中，复合材料的摩擦表面迅速形成对磨材料的转移膜，并且该转移膜均匀牢固，不易剥落，对复合材料的摩擦因数和磨损量起着非常重要的作用。现制造出的铝基复合材料制动盘实用件已经进入相关的台架试验，为指导汽车制动盘用非连续增强铝基复合材料的设计和优化提供了重要的理论依据。     

粘着磨损预防

粘着磨损主要产生在轴瓦、活塞等旋转、往复运动的机件上，工作中往往因粘着作用，使一个零件表面或润滑油中混有的金属转移到另一个零件表面，从而引起磨损，且对机件具有较大的危害。     

发动机缸套金属陶瓷涂层高频重载摩擦磨损试验研究

为了研究金属陶瓷涂层缸套表面的抗磨性能,采用SRVⅣ摩擦磨损试验机,模拟活塞环—气缸套的工况条件,测量缸套试样的动态摩擦因数和磨损深度,并通过扫描电镜探测和金相分析,观察磨损表面形貌。结果表明,喷涂缸套的温度升高和无润滑状态都会增加摩擦因数和磨损率,在400N重载下摩擦因数能迅速趋于平稳,在80℃和99℃时,磨损率仅为3.08×10-6 mm3/(N.m)和8.76×10-6 mm3/(N.m)。干摩擦时喷涂缸套的磨损率为2.76×10-5 mm3/(N.m),而普通缸套在载荷降至200N时磨损率已达1.38×10-4 mm3/(N.m)。缸套与高铬渗碳环配对的磨损形式表现为塑性变形,而与磷化铸铁环配对时出现黏着磨损。与200N相比,在400N载荷的摩擦试验后缸套表面粗糙度Ra值下降的幅值较小,但轮廓支承长度率较大。硬度值差别过大的两种材料不适宜作摩擦副配对材料。     

摩擦反应膜对AlSiCuPb合金抗咬合性能的影响

在滑动、无润滑的条件下，研究了AlSiCuPb合金的摩擦磨损特性，特别是抗咬合性。结果表明，磨损表面形成一层含有Al,Si,Pb,O化合物组成的反应膜，可显著地改善热挤压铸造合金的抗咬合性能；含Pb量为20％与25％的合成，其表面形成的反应膜几乎覆盖整个磨损表面时，磨损率稳定，摩擦因数出现低谷平台，因此，反应膜对提高抗咬合性具有重要作用。     

金属磨损自修复材料

为预防机械装备和机械零件表面的磨损及修复长期运转中已磨损的机件摩擦表面,开发出了一种新型金属磨损自修复材料。试验、检测的结果表明,这种金属磨损自修复材料可以原位强化和修复铁基摩擦副的工程表面。     

发动机缸孔磨损分析及控制

本文针对实际使用中发动机气缸孔的磨损情况，运用摩擦磨损理论，对影响发动机气缸孔磨损的诸多因素进行了分析，并根据分析提出了控制发动机气缸孔磨损的方法。     

柴油机活塞环缸套摩擦学特性研究

利用CETR摩擦磨损试验机测试分析了柴油机常用的4种表面功能层活塞环与4种合金铸铁材料缸套摩擦副的摩擦因数和磨损系数,结合摩擦界面形貌和成分分析,初步确定了不同活塞环-缸套摩擦副的磨损机制.研究结果表明,陶瓷复合镀层活塞环-缸套摩擦副具有稳定和优良的摩擦学特性,耐磨性大幅度提高;镀铬环-缸套摩擦副物理化学性质稳定,但摩擦因数和磨损系数高;喷铜环-缸套摩擦副物理化学性质不稳定,出现钼颗粒剥落和形成表面复合膜等现象,摩擦因数曲线出现拐点,缸套和活塞环都具有最大的磨损系数.     

内燃机凸轮—插杆摩擦副的员形式及影响因素分析

简要介绍了凸轮挺杆摩擦副粘着磨损和疲劳磨损的两种主要磨损形式及其产生机理；并从材料、表面处理工艺，表面粗糙度和设计等方面详细地分析了其影响因素。     

金属磨损自修复技术 在汽车发动机维修中的应用

金属磨损自修复技术（ART），是由一组天然矿石材料的超细粉体构成的，添加于润滑脂（或油）中，在金属摩擦表面磨损时产生的热能作用下发生化学置换反应后，生成光洁度极高的铁基硅酸盐耐磨保护层（金属陶瓷层），对已磨损的部位实现自动修复，同时使机械零件的使用寿命获得大幅度增加，广泛应用于汽车发动机维修中。     

机械零件失效的四种形式

机械零件失效是指在其使用或工作过程中，由于受力、时间、温度和环境介质和失误等因素的作用，失去其规定功能的现象称为失效。变形、断裂、腐蚀和磨损是机械零件失效的四种失效形式。     

滑动轴承的常见损坏形式及预防对策

发动机不工作时，曲轴支承在轴承上。当发动机正常工作时，带有一定压力的机油被强制性地输送到曲轴与轴承的摩擦面之间，形成楔形油膜，将曲轴与轴承两个零件的表面完全分开，形成流体摩擦，此时由于两摩擦表面不接触，故摩擦只发生在润滑油流体的分子之间，零件几乎不产生磨损。但是，这种几乎没有磨损的润滑状态只是一种理想状态，在发动机实际工作中，由于负荷、温度、转速等的变化，往往很难达到上述理想状态，从而造成曲轴与轴承之间的摩擦，形成一定量的磨损。