亚临界淬火对LZ50钢车轴性能的影响

对LZ50钢车轴亚临界淬火前后的力学性能、晶粒度以及车轴表面残余应力的变化进行了试验,分析了亚临界淬火对LZ50钢车轴拉伸性能和表面质量的影响。试验表明,亚临界淬火对车轴拉伸性能无明显影响,然而车轴表面的残余应力变化很大,可由拉应力改变为压应力,而且通过优化加工工艺,表面压应力的增幅会更大,说明亚临界淬火能有效提高车轴的疲劳寿命。     

地铁车辆车轴压装前表面特性分析及处理

在地铁车辆轮对压装前为避免出现压装大吨、跳吨等造成车轴损伤故障,需对车轴表面进行测量、分析以及处理,根据车组表面参数、实际运用寿命、压装故障特点、表面可修复余量等因素有效采用车削加工、磨削、滚压、砂纸打磨等措施对表面进行处理,提高车轴表面稳定性,保证压装合格率和车轴可重复利用率。     

货车轮对压装过程仿真及参数影响研究

采用ANSYS软件建立了过盈连接的轮对压装有限元模型,仿真分析了轮对的压装过程,研究了过盈量、摩擦因数与压入速度等因素对轮对压装应力分布的影响规律。结果显示,过盈量是影响轮对压装力的主要因素,过盈量增大,压装力、轮轴配合应力也会增大,但不影响应力分布趋势;摩擦因数与压入速度对轮对压装影响较小。     

车轴关键区域表面超声波冲击强化技术应用研究

车轴是影响轨道车辆运行安全的重要因素之一,其表面残余应力状态和表面光洁度与疲劳裂纹萌生和腐蚀的产生有一定的关联性。超声波冲击强化技术在改善材料残余应力状态、产生较理想的压应力层和提高表面光洁度等方面表现突出,文章应用这一技术对车轴关键区域进行了表面强化。对比试验结果表明,超声波冲击强化技术大大改善了车轴表面的应力状态(由之前拉压应力并存的状态变为几乎全部是压应力的状态),同时其表面粗糙度也得到了很大改善。     

提高车轮压装作业中的压入力与质量的研究

随着新系列车辆陆续投入运营,承担维修任务的综合车辆中心的车轮装卸作业陡增。由车轴退轮、车轮维修、车轮压装(压入)等工序组成的车轮装卸作业迫切要求提高效率与质量。文章介绍了车轮压装作业中常发生的压装力不足,甚至返工的问题,经过调查分析,查找其真实原因,确认了轮毂孔表面粗糙度Ra≥1.9μm时,重新压装率会增加。为抑制压装力偏差,镗孔表面由车削加工改用珩磨处理可解决镗孔表面精加工问题。     

保证RD2型轮对压装尺寸的方法

对轮对压装工艺的控制进行了初步的探讨，提出了以车轮定位压装车轴或以车轴定位坟车轮以控制几何尺寸的两种不同的压装方法，并对二者的特点进行了简要的阐述。     

影响车轴轮座发生咬伤的因素及表面处理方法的研究

介绍了压装车轮时引起车轴轮座咬伤的因素,阐述了有效抑制轮座咬伤的表面处理方法。     

残余压应力对车轴表面裂纹扩展的仿真研究

为了研究残余压应力对裂纹扩展的影响，通过子程序引入初始残余压应力，利用裂纹扩展仿真技术XFEM与VCCT相结合的方法进行裂纹扩展仿真计算，证实了残余压应力对裂纹扩展有显著的抑制作用；基于Zencrack仿真软件，结合S38C材质车轴试验得到的裂纹扩展参数，预测了CRH2型动车组用S38C材质车轴裂纹扩展寿命，并提出了车轴裂纹检测周期建议。     

机车轮对压装问题分析及设备改造

为解决现场轮对压装出现的拉伤车轴和压装过位问题,文章对TG0101E型轮对压装机的原理和结构进行分析,通过改变原有整体固定结构,将上下横梁和左右立柱采用铰接方式进行连接,从设备层面避免拉伤车轮与车轴;并采用成熟的接触式随动定位测量装置,使压装时能实时检测车轮的位置,保证压装精度。轮对压装机改造后,压轮成功率大幅提高,压装效率提高200%。     

DF4型内燃机车车轴的超声波探伤

DF4型内燃机车采用的是单边直齿传动.根据受力分析,车轴受力较大的部位在齿轮侧,即长毂轮心压装部.运用中,车轴疲劳裂纹多发生在轮轴压装部内外压痕线附近,以长毂轮心压装部内压痕线居多.因此,车轴探伤主要对长毂轮心压装部进行检测.     

高速车轴车削加工表面残余应力的研究

在对25CrMo高速车轴合金材料车削试验和被加工表面残余应力测量的基础上,通过统计大量试验数据,分析不同车削参数、不同刀具类型对车轴表面残余应力值的影响.结果表明,高转速数控机床加工车轴合金材料时,车削参数及刀具类型对车轴表面残余应力值的影响十分显著.     

新型微机轮轴压入记录仪的开发

1问题的提出 　　轮轴压入记录仪为轮轴压装机附属设备,用于记录车轮与车轴的整个压装过程的配合状态,以便控制车轴和车轮加工后的尺寸精度、形位精度、表面粗糙度及配合过盈量;记录结果(压装曲线)是对轮对组装质量检查、验收的主要依据.……     

车轴微振磨损的对策

介绍了为减轻新干线电动车车轴轮座微振磨损所采取的措施：一是压装车轮时使内轮毂端呈悬臂状安装；二是将车轴轮座端的圆角半径由１００ｍｍ缩小６０ｍｍ；三是对车轴表面进行感应淬火。要取上述措施后，因微振磨损引起的裂纹发生率大幅度下降。还介绍了在不改变车轮压装状态条件下进行精确探伤的新方法。以及用于镗孔车轴的超声波探伤法和表面ＳＨ波探伤法的原理和装置。     

铁路货车轮对压装烧轴和烧孔问题的解决

针对铁路货车轮对压装过程中出现的烧轴、烧孔现象,以美国西蒙斯自动轮对压装机为例,通过分析认为车轴及轮毂孔加工、压装过程受力不均匀或别劲、压装介质的使用是其主要原因,通过改进加工工艺、优化轮对压装工艺等措施,减少了轮对压装烧轴、烧孔问题的发生。     

客车转向架轮对压装实现完全互换可行性分析

铁路客车转向架轮轴压装具有零部件加工精度要求高、压装工艺过程复杂、技术要求严格、质量控制难度大等特点。目前车间生产，车轮车轴需进行全面选配来保证压装质量，耗 人财物力，且生产效率低，质量不稳定，在现有工艺条件下，通过对影响轮对压装因素和设备的全面分析，从上探讨轮对压达到完全互换的可能性，以进一步提高转向架制造的技术水平，并为普通设备与引进设备的间接联网探索有效途径。     

动车组轮对车轴轮座、车轮轮毂孔粗糙度的分析及建议

通过对动车组轮对组装时车轴轮座、车轮轮毂孔粗糙度的检测及统计分析,根据轮对压装原理,给出了车轴轮座、车轮轮毂孔粗糙度设计参数。     

高速铁路车辆车轴的疲劳设计方法(续)

3.4疲劳危险部位设计由于受车轴形状和疲劳磨损影响,压装部位(如轮座和制动盘座)的疲劳强度比其他平滑部位要小。为了提高压装部位的疲劳强度,采用了多种形状和材料的车轴进行统计测试。其压装部位的具体形状如图7所示。轮座和制动盘座处的车轴直径比平滑部位的要大,故采用了一     

从材料强度看车辆与车轮

文章分别回顾了车轴材质研究及轮对技术研发的简史。介绍了日本新干线车轴采用高频淬火技术的起源及应用改善情况。新干线车轴自采用高频淬火工艺以来，基本上杜绝了因疲劳造成的断轴事故。还简要描述了轮对轮毂内端凸悬压装以及镗削空心车轴、波状辐板车轮等用以提高车轴、车轮安全性的实用技术。     

SS3B及SS4型机车整体轮对车轴轮座显微裂纹分析及对策

对SS3B、SS4型机车车轴进行受力分析,结合微动疲劳理论分析车轴轮座内侧产生显微疲劳裂纹的原因,提出了增大轮座直径、增加卸荷槽、设计车轮突悬,采用使车轴表层形成压应力和提高车轴强度的方法,以提高机车车轴寿命的对策。     

关于车轴轮座、车轮轮毂孔的圆柱度公差和压装曲线分析

提高加工精度有利于改善轮座和轮毂孔接触状态,降低轮座因压装产生的最大残余拉应力。文章对照国外标准,提出了修改我国现行轮对组装技术条件的建议。