花键轴类零件的感应淬火技术

花键轴类汽车零件在使用中承受扭转应力和滑动摩擦,所以需要具有较高的表面硬度和抗扭转强度。感应淬火是提高其使用性能的方法之一。叙述了花键轴类汽车零件的服役条件和失效形式,对使用性能的要求,感应热处理强化的作用,感应热处理技术条件设计,感应热处理工艺设计,以及此类零件在热处理过程中经常出现的质量问题和解决方案等。     

光整加工技术在汽车主要零部件加工中的应用

汽车零部件的加工精度和表面粗糙度影响零件的表面质量,文章探讨了汽车主要零部件光整加工的新原理和新方法。提出汽车发动机曲轴采用卧式主轴式滚磨光整加工的强化与抛光新方法,并进行了光整加工前后的对比实验;论述了汽车轴承基于ART的长寿命光整加工的表面强化新技术。这些技术是光整技术在汽车零件加工的运用,对于提高汽车零件的加工精度和表面质量有比较好的效果,可以有效地提高汽车主要零部件的质量,延长零部件的使用寿命。     

感应加热淬火技术的发展

感应淬火的目的已从仅仅提高零件的局部耐磨性扩大到提高零件的整体静强度和疲劳强度。叙述了近年来国内外汽车零件淬火用感应加热电源、淬火机床及感应加热淬火工艺的发展，找出了本专业与国外的差距，提出了专业发展方向。     

汽车转向器零件的激光表面强化

研究了汽车转向器零件在激光淬火工艺和硬化组织特征，对激光淬火件进行了疲劳寿命、耐磨性，传动效率等综合性能试验，结果表明，对ＱＴ４００－１０材质的转向器零件，用激光表面强化方法代替ＤＸ轴承套在技术上和经济上是可行的。     

汽车零件用球墨铸铁感应淬火性能研究

为探索汽车球墨铸铁零件感应淬火性能,进行了汽车零件用典型球墨铸铁感应淬火性能试验、淬透性试验和检验方法研究。通过试验数据的统计分析,介绍了感应淬火用球墨铸铁材料技术条件,汽车球墨铸铁零件感应淬火技术条件,感应淬火工艺条件,淬火质量检验方法。     

铝合金压铸模选材与复合强化处理研究

选用４Ｃｒ３Ｍｏ２ＮｉＶＮｂＢ钢新型压铸模钢材及复合强化处理新工艺技术，经双重淬火，基体具有很高的高温强度、高温硬度、热稳定性、红硬性、抗疲劳强度和抗断裂韧度；型腔表面经Ｒｅ－Ｓ－Ｎ－Ｃ三元共渗后可获得很高硬度、高耐磨、抗冲蚀、抗粘结和抗疲劳性能，使压铸模寿命提高４￣５倍。     

汽车前轴锻后余热淬火与喷丸强化

本文介绍了EQ-140型五吨货车45钢前轴的锻热淬火与喷丸强化试验。试验结果表明,前轴批量锻热淬火未发现淬火裂纹,综合性能不低于或优于常规调质前轴。前轴喷丸后,大幅度地提高了弯曲疲劳寿命。用喷丸代替酸洗清理前轴表面更为合理。     

摩托车凸轮轴淬火开裂问题研究

一、概述 发动机是摩托车的核心部件,凸轮轴又是发动机活塞的一个关键部件,它的作用是控制气门的开启和闭合动作,工作中需要承受很大的扭矩及摩擦力,因此设计中对凸轮轴的强度和耐磨性要求很高。我们选用材质为KTZ650-02可锻铸铁,采用感应加热淬火表面强化热处理工艺。     

感应淬火对38MnVS6曲轴弯曲疲劳性能的影响

为验证感应淬火对38Mn VS6非调质钢曲轴疲劳性能的提升作用,通过圆角及轴颈感应淬火处理对曲轴表面进行了强化,曲轴弯曲疲劳台架试验结果表明,其99.99%存活率的弯曲疲劳极限相对于不强化的曲轴提高了68%,优于原调质钢曲轴。结合曲轴成品取样获取的非调质钢锻态性能数据和CAE计算结果,基本判断38Mn VS6感应淬火曲轴满足该曲轴的静力学强度要求和疲劳性能要求。     

残余应力对汽车零件疲劳寿命的影响

众所周知,凡属承受交变载荷的汽车零件,总是由于疲劳而损坏的。它经历三个过程,即在受拉伸应力的表面开始形成疲劳裂缝,裂缝的逐渐向纵深扩展和最后的瞬时断裂。改进零件的表面状态(提高光洁度、减少表面缺陷)和提高表层金属的强度,都可以有效地提高疲劳强度。此外,利用表面的残余压应力来降低工作时的拉伸应力,也是一种简单有效的工艺方法。一、残余应力的作用零件内的应力是由外力的作用而引起。在没有外力作用时,零件内部也可能存在着应力,这就是残余应力。可以用一个简单的     

齿轮钢材和热处理质量及其控制(四)

4 齿轮的感应加热淬火 感应加热淬火是齿轮主要的表面强化工艺之一,它具有效率高、节约能源、环境污染小以及易于实现自动化等优点.适用于不同齿轮模数的感应淬火工艺见表32.     

基于强度的汽车零件可靠性设计

给出了基于强度的汽车零件可靠性设计的方法，用以计算汽车零件的可靠度和设计汽车零件的尺寸，并以拉杆和螺栓为例具体推导了可靠性计算与设计公式。     

曲轴强化工艺对疲劳极限的影响

为了改善和提高汽车发动机曲轴的使用寿命,通过三种曲轴复合强化工艺对曲轴进行强化处理后,再对曲轴进行金相组织分析、表面硬度检测、表面残余应力检测和台架弯曲疲劳试验来验证三种曲轴强化处理工艺的优劣性。试验结果表明曲轴进行复合强化工艺处理后其金相组织结构、特别是曲轴R处表面硬度和表面残余应力的大小对曲轴使用寿命(曲轴疲劳极限)有较大的影响。由试验结果获得:曲轴气体软氮化+表面滚压强化工艺效果最好,离子氮化+表面滚压强化工艺次之,高频淬火+表面滚压强化工艺结果较差。     

高等级沥青路面表面裂缝扩展规律及寿命研究

为了减缓沥青路面表面裂缝,基于断裂力学理论并应用有限元软件ABAQUS,建立了20节点等参元有限元模型,对路面表面裂缝进行数值计算,且采用Paris公式预测了表面裂缝扩展寿命,分析探讨了应力强度因子K2在表面裂缝扩展过程中的变化规律及路面结构参数对表面裂缝疲劳寿命的影响。计算表明:(1)表面裂缝的扩展只考虑偏荷载作用,在裂缝的扩展过程中,随着表面裂缝向下不断的扩展,其K2增大到一个峰值后,再缓慢下降。(2)在路面结构参数正常取值的范围内,对表面裂缝扩展寿命影响较大的是面层厚度、面层模量、基层模量,而土基模量、底基层厚度、底基层模量、基层厚度对表面裂缝扩展寿命的影响很小。     

半轴的分层次开裂模式分析

半轴、贯通轴在使用中存在一种感应淬火层与心部组织区域分层次或分阶段开裂现象,属于一种与表面感应淬火强化方式相关的特殊脆性断裂失效形式,主要表现出对硬化层和心部调质组织断裂韧性的差异、冲击性载荷及表面缺陷的敏感性。     

柴油机排气门热处理新工艺

国内柴油机厂生产的柴油机排气门不少是采用 4Cr10Si2Mo 材料作高频淬火的热处理方法。由于这种方法有一定的缺陷,致使一些气门的寿命不长(气门盘的密封锥面过早磨损)。如采用表面高温形变热处理的方法,则上述毛病可以避免,其专用设备及工艺过程也比较简单。     

内高压成形汽车管件技术

介绍了国内、外内高压成形的汽车管类零件，对内高压成形生产汽车管类零件的特点及关键技术进行了分析。应用结果表明，内高压成形生产汽车管类零件具有减小质量、节约材料20％～50%；减少零件数量和工艺装备数量；提高后续机械加工和组装焊接工作量；提高汽车零件性能(如强度、刚度及疲劳寿命)；降低成本15％～30％等特点。     

汽车电镀和电刷镀修复法

电镀是汽车零件修复工艺的重要方法之一，由于电镀过程温度不高，不致使零件受损、变形，也不影响基体组织结构，且可以提高机械零件表面的硬度，改善零件表面性能，同时还可恢复零件的尺寸，因此在汽车行业得到广泛应用。例如各种铜套镀铜修复，不但可修复零件，延长零件寿命，还节约大量     

重型汽车柴油机活塞销用钢及表面处理技术

阐述了活塞销的受力特点和断裂特征,并对重型汽车柴油机活塞销用钢的主要技术特性进行研究分析。对16Mn Cr5渗碳钢的纯净度、淬透性、带状组织及活塞销热稳性能和装机等进行性能试验。通过改善钢的纯净度、减轻带状组织、优化渗碳淬火和表面加工工艺,活塞销的强度和尺寸稳定性大大提高,从而使16Mn Cr5渗碳钢制活塞销满足重型汽车柴油机高可靠性和高疲劳寿命的性能要求。     

气阀镦锻成型模新材料复合强化处理（1）

气阀镦锻成型模选用３５Ｃｒ３Ｍｏ３Ｗ２ＶＲｅ电渣钢，其化学万分均匀、杂质少、纯洁度高、晶粒细和组织致密，经改锻与双重淬火复合强化处理后，表面具有高硬度、耐磨、抗疲劳、抗粘结、抗剥落笔表硬内韧使得气阀成型模寿命提高。