轿车连杆精密辊锻-模锻复合锻造工艺

针对轿车连杆锻件的特点、技术条件与要求，提出一种精密辊锻-液压模锻锤模锻复合工艺，并进行了精密锻造工艺设计及模具设计。以广州本田轿车连杆体精密锻造成型为例，进行了精密辊锻制坯-液压模锻锤模锻复合工艺研究。研究结果表明，采用此工艺生产轿车连杆件，产品质量高，生产稳定可靠，比传统锤上模锻工艺节约原材料15％以上，能耗降低60％，锻件成本降低10％。     

论氯化钾光亮镀锌的若干问题

介绍了ＣＴ－２型氯化钾光亮镀锌工艺的镀液组成，工艺参数，以及在日常生产中所遇到的问题和解决方法，该工艺镀液浊点高，工作温度范围宽，不需加温和降温便可持续连续生产；电流效率高达９８％～９９％以上，镀层渗氢量少，节省能源，深镀能力好，工艺方法简单，镀层经低铬彩钝后，其颜色鲜艳，光亮美观，白色钝化后可与装饰铬媲美。     

奥迪轿车车门限位支臂精冲模的设计

采用了普通液压机与精冲模具组合生产奥迪轿车车门限位支臂精冲件的工艺和模具设计方法，该工艺使生产效率提高１０倍、成本降低３０％－４０％。     

轻型车减振器支架冲压成形的数值分析及工艺开发

本文利用ＬＳ－ＤＹＮＡ３Ｄ软件包对轻型车减振器支架的冲压成形过程进行了数值分析，揭示了曲面压料面下的毛坯成形过程中金属流动规律及变形特点，并对该类件成表中出现的破坏和起皱的主要原因进行了研究，通过模拟工艺调试过程开发了新的成形工艺，使零件的废品率和次品率分别由１５％降到０．０５％以下。为同类件的冲压工艺的编制和模具设计提供了理论依据。     

汽车生产中少无切削工艺探索

为降低汽车成本，提高锻件精度，一汽集团公司在铜合金精锻，黑色金属温精锻，冷挤压等方面进行了大量研究工作，特别是“塞闭技术”用于生产后，设备投资降低了８０％，工艺成本降低了４０％。     

摆辗工艺与模锻工艺的比较

针对４种汽车零件进行摆辗工艺和锻造工艺比较，指出盘类，环类零件可采用摆辗工艺形成，采用摆辗工艺要比模锻工艺省材料，提高模具寿命，减轻劳动强度，综合成本下降２０％。     

磁电机轴套加工工艺改进

铸造工艺要石蜡铸成型，使材料利用率提高７７％，达到少切削，不切削目的；铸造毛坯易出现气孔，该工艺选择了最佳浇口位置，将不良品率降至３％左右；车加工工序采用专用夹具，使工件装夹牢靠，安全杜纸“飞行”现象，同时可保证加工中所需刚度，使工件加工精度和合格率提高。     

机油泵齿轮质量改进及以挤代剃的研究

为解决机油泵齿轮质量问题，利用ＣＡＤ／ＣＡＭ技术，用多段圆弧代替渐开线齿形，精心设计了冷挤精校模，用冷挤精整齿形工艺代替剃齿工艺。废品率下降了９％，降低了生产成本，大幅度提高了生产效率。     

球墨铸铁曲轴滚压工艺试验研究

研究了某型号柴油机球铁曲轴滚压工艺参数对曲轴疲劳强度的影响，最佳的滚压工艺参数能使曲轴弯曲疲劳强度提高175％，圆角处的疲劳极限应力达553N／mm^2。     

重型汽车内齿圈软氮化后的损伤

研制了气体软氮化处理工艺，并与盐浴软氮化工艺进行了比较，证明经气体软氮化处理的内齿圈抗磨损能力强，其单件成本仅为盐浴软氮化工艺的１１．５％，气体软氮化可以取代盐浴软氮化处理工艺。     

真空浸渗技术在汽车零件上的应用

为解决铸件废品率高的问题，采用了真空浸渗技术。介绍了真空浸渗的方法分类、浸渗工艺参数、应用范围和检验标准，并分析了浸渗失败的原因和对策。经生产应用表明，此技术可使铸件的合格率由40％－60％提高到90％以上。     

别克自动变速器零件在低压真空渗碳炉上的热处理

按常规可控气氛渗碳油淬工艺对别克轿车4T65E自动变速器中的薄壁零件进行热处理，零件的变形很难控制。针对这一问题，采用新的低压真空渗碳高压气淬工艺取代传统的常规气氛渗碳油淬工艺。应用表明，采用低压真空渗碳新工艺后，主减速太阳轮轴的热后合格率由原来的70％提高到99．5％以上。     

冲压对车架疲劳性能的影响及其改进

测量冲压及机加工条件下09SiVL、16MnL和T52L3种车架常用材料的疲劳性能，针对车架的结构和工艺特点，分析冲压工艺对车架疲劳性能的影响。结果表明，由于冲压断面上存在剪切断裂区，冲压条件下材料的疲劳强度下降了约50％，保留冲压断面，最终将导致车架疲劳性能下降50％左右。提高车架疲劳性能应从改善冲压断面的表面状态入手。     

厌氧酸化工艺的COD去除率的理论分析

本文以废水中常见有机物（碳水化合物、脂肪、蛋白质）为例，对其在厌氧酸化阶段的ＣＯＤ去除率作了理论分析，指出厌氧酸化工艺最的ＣＯＤ去除率一般小于３５％，阐明了厌氧酸化工艺作为废水预处理的重要性。     

用连续不断改进的方法提高缸体铸件的质量

本文叙述了运用康明斯ＣＰＳ中连续不断改进的方法，针对康明斯ＮＨ，Ｋ６汽缸体铸件的质量问题在工艺、型砂、熔化、操作等方面进行了连续不断的改进，使原来高达２０％的废品率降低到５－６％，提高了产品质量，降低了生产成本。     

优化I-3产品工艺，提高产品实物质量

I-3产品在生产过程中返工率高，废品多，本文运用“PDCA循环”，进行技术质量攻关，优化工艺，解决生产中存在的质量问题，有效地提高了产品质量，使返工率下降了32％，工废率降低了2．5％，取得了实效，达到了技术攻关目标。     

lOO％旋杯啧涂金属及珠光底色漆的工艺的探讨

着重讨论了100％旋杯喷涂金属及珠光底色漆的工艺特点和设备参数对漆膜色相的影响，并简要介绍了不同的设备生产厂家对于该工艺所采用的不同的设备配备方式。     

提高拉刀耐用度的挤压工艺

拉刀在刃磨过程中存在获得定值前角难，且会降低刀具硬度等问题，为此设计了拉刀前刀面挤压工艺。该工艺简便易行，1把拉刀可挤压5～8次。使用证明，经挤压加工后的拉刀加工的零件精度高，且拉刀的使用寿命可提高30％以上。     

过共晶铝硅活塞合金的研究

把过共晶铝硅合金中的硅含量提高到３０％－３５％，在其中加入Ｃｕ，Ｍｇ，Ｍｎ，Ｎｉ和ＲＥ等合金强化元素，用正交试验方法选择这些元素的最佳含量，并加入Ｐ与Ｃ进行磷碳复合变质。经过一定的熔炼工艺及热处理工艺过程，处理试样，进行力学性能检验，说明这种材料符合活塞的使用要求。     

球铁曲轴圆角沉割滚压试验研究

研究了球铁曲轴沉割滚压加工工序流程及沉割槽加工工艺，通过试验证明，先沉割后轴颈感应淬火和连杆颈端面磨削，对曲轴疲劳强度没有影响；沉割滚压后，虽然曲轴结构强度下降了28％，但曲轴弯曲疲劳强度提高了169％，弯曲疲劳极限应力可达712N／mm^2。