复合公差带在工装设计中的应用

长期以来，工艺装置在设计遇到的多孔位置问题，都是采用三面六点定位法则来确定其位置的多孔它的最大问题是积累误差偏大。自从国家公布了ＧＢ１１８３－７５的位移公差后，各种零件又广泛的引入了位置公差的新概念，在一个零件图上新旧公差同时出现的问题，又给工装设计带来了新的课题。     

车身尺寸工程中的偏移公差设置

零部件公差分配是车身尺寸工程中一项重要的环节,偏移公差是公差分配的一种特殊形式。文章采用具体实例,阐述了在开发设计阶段根据车身结构特征在零件某些特殊部位设置偏移公差,能有效解决零件匹配过程中的干涉、定位不稳等问题,减少模具更改次数,缩短开发周期。     

汽车钢板弹簧总成公差分析计算

应用概率理论求解了汽车钢板弹簧的弧高和刚度公差，并对影响这些公差的主要因素进行了分析。计算结果表明，按照现行的GB1222－84型材公差标准，要使钢板弹簧总成刚度偏差和满载静负荷弧高偏差达到JB4046－85标准的要求，存在一定的困难，应对主片工艺提出相应要求以减小偏差量。     

浅谈ASME和ISO几何尺寸公差标准差异

几何尺寸公差(GDT,Geometric Dimensioning and Tolerancing)是一种用符号来表达零部件几何尺寸与公差的方法,是一种用来描述零件的尺寸、形状、方位和定位策略等[1]特征的精确的数学语言。目前全球通用的GDT标准有ASME Y14.5标准和ISO标准。两套标准出发点和设计思路不一样造成两套标准略有差异。准确理解两者的差异,对于设计人员精准设计,工艺人员理解设计图纸,检具工程师检具设计,检测人员检测零件具有十分重要的意义。本文重点选取公差规则、非对称轮廓度、复合公差、可逆要求等四个方面对比两个标准的差异。最后介绍了我国国标在几何尺寸公差方面的现状以及和国际标准的差距。     

某车型前罩与前大灯间隙断差公差分析浅析

针对某型车前罩与前大灯间隙断差的分析,阐述了公差分析在提升车身精度中的重要性,通过优化装配定位方案、零部件公差,有效降低了公差分析结果,为加强车身精度控制提供了借鉴作用,确保产品制造精度能达到预期的精度要求。     

设计要求与加工能力(二)形状公差与尺寸公差

对于大多数机械设计人员．最关心的问题是所设计的机器系统功能能否实现．其次是工艺加工能力能否达到设计要求。于是，大部分设计人员盲目地给零件高一级的尺寸公差，还有更多的设计人员则表现在给零件加上过多、过严或过松的形状公差。待图纸传到加工单位进行工艺编排时，     

尺寸工程技术在车身开发中的研究与应用

在汽车车身开发中,采用尺寸工程技术可以帮助工程设计人员对车身功能尺寸进行控制。通过工艺和数模等的输入,制定车身定位策略,用尺寸链分析其功能尺寸的可行性并优化改进,最终输出最优的定位策略、公差及测点等尺寸工程文件。在理论分析的基础上,对车身功能尺寸的控制给出了一系列的优化方案,以最优化的周期和成本保证了其功能品质的合格。     

轿车开发过程中的公差设计方法、理论和实践

针对轿车装配过程复杂、零部件种类多的特点,在介绍传统的公差设计方法的同时,着重将三维公差设计和有限元公差设计方法引入到轿车开发过程,论述了公差设计既是轿车产品设计,又是驱动优化轿车工艺设计的输入的辨证关系,以实现轿车精致制造的目标。     

斜油孔钻夹具设计参数的求解

根据定位面上的斜油孔相对主，次定位孔的几何关系，建立空间直角坐标系，确定一特定辅助平面和转轴（法线），将其空间关系向定位面简化，从而对专用夹具设计所需的几何参数（角度，尺寸及公差）进行求解。     

基于VisVSA的底盘公差分析方法研究

底盘尺寸公差已经被主机厂列为影响整车性能重要因素之一,例如底盘研发过程中四轮定位参数对整车性能影响,影响四轮定位参数的底盘公差包括若干因素,因此需要基于VisVSA进行底盘尺寸链建模仿真分析,建模主要包括工装时的装配公差、零部件的尺寸公差以及位置公差等。仿真分析方法主要是Monte-Carlo模拟法,即随机抽样技术或统计实验方法,是在一种通过随机变量的统计实验、随机模拟来求解数学物理、工程技术难题近似解的数值方法,从而找出最大贡献因子,即造成超差的只要公差带,提出合理解决方案及相应整改措施,达到缩短制造周期、降低成本的目的。     

壳体工艺图的Pro／E制作方法研究

探讨了用Pro／E软件制作符合国标规范的壳体工艺图的制作方法，研究了Pro／E的工艺图环境设置、模板定制、工艺图制作，包括绘图符号定制、尺寸和形位公差标注的处理方法和技巧．使二维图形完美清晰，提高了工艺图制作效率。     

基于3DCS的车身前部偏差仿真分析

车身装配尺寸的偏差关键取决于前期设计阶段的工艺设计,为保证工艺设计的合理性,需要对设计方案进行仿真验证。基于3DCS对车身前部三维几何模型进行装配偏差仿真,以外观品质基准为出发点,通过合理的公差分配来满足目标公差要求。通过公差优化及增加工艺补偿量,大部分位置可实现目标公差要求,对于某些间隙和段差仍超差部分,需要通过工艺手段或修改目标要求等手段实现。     

跳动公差在应用中几个问题的探讨

跳动公差因其检测直观、方便，因而在生产实际部被广泛应用，本文就跳动公差在应用中的几个问题进行了探讨。论述了跳动公差具有特定的功能意义，跳动公差与其它形位公差间的控制关系，并阐述了在一定的条件下选用和二基准的必要性和可能性。对设计人员正确、合理地选用跳动公差将有所补益。     

设计要求与加工能力（三）立置公差与尺寸公差

对于位置公差，许多机械设计人员把它与形状公差混淆，也像标注形状公差一样，盲目地给零件加上不必要的位置公差．还有更多的设计人员则给零件加上过多、过严过松的位置公差．有的位置公差明显与尺寸公差矛盾。为此，首先讨论位置公差与形状公差的区别，以便在实际应用中更好的区别这两种公差，并合理应用。[第一段]     

尺寸工程在汽车行业中的应用

车身精度体现了汽车企业的制造水平,车身精度控制主要在于尺寸工程的应用。本文依照车身开发、制造的流程,从整车尺寸目标制定、定位系统设计、公差设计、公差分析、目标检查、测量计划制定以及尺寸管理等方面详述了尺寸工程在车身开发中的应用。     

基于3DCS某车仪表板与前门护板匹配偏差仿真优化

针对某车型仪表板与前门护板缝线配合性偏差问题,采用3DCS软件进行装配仿真分析,对管梁、车门铰链、车门总成与白车身的装配采用基准转换和功能尺寸的方法进行计算,即铰链工装定位转化为铰链自定位,将工装定位孔与工装公差累积计算,得出定位孔公差是基于管梁主定位的功能尺寸,并且白车身总成、铰链、车门装配中定位面均采用平行差控制。通过3DCS建模仿真计算,测点的超差率均小于5.0%,符合将缝线的配合偏差控制在±1.5 mm之内的目标要求,减少了实车匹配阶段的重复性,降低了制造成本。     

形位公差的正确理解及其标注

在机械设计制图中，我们常常对一些零部件除了有尺寸公差要求外，还有形状公差的要求和位置公差的要求，有时甚至同时对形状和位置公差都有严格的要求。国家标准GB1182《形状和位置公差通则、定义、符号和图样表示法》详细介绍了形状和位置公差的通则、定义、符号和图样表示法。正确理解形状和位置公差的定义和标注法，根据产品零件功能要求标注零件的形位公差时，力求做到简洁、明确，使制造和检测方便。避免出现设计人员在机械制图时形位公差标注不当或重复标注的现象，给零件的制造和检测带来困难。     

测量器具的合理选用

工艺过程检测是保证加工质量的重要手段，选用测量器具时，既要使检测结果可以信赖，又要使检测方便，迅速、经济。这样，就必须使测量误差和测量器具的不确定度小于式件公差允许的范围，使检测方式符合公差原则的规定，使测量器具的能满足各种工件形状下检测的要求。     

HEV电池模组堆垛过程中电芯极柱高度差影响因素研究

电池包内模组通常由数个电芯成组而成,而模组集成装配的重要工艺之一就是电芯的堆垛,由于电芯本身的尺寸公差及工艺过程中引入公差,电芯堆垛成组后各个电芯的极柱、底面不可避免产生高度差,其形成的面的平面度偏差会影响到模组其他零件的装配,其中最重要的就是连接片与电芯极柱的激光焊接质量。文章主要探讨如何保证模组最终的焊接质量,从电芯尺寸公差、电芯堆垛工艺参数、焊接工艺参数、实际焊接需求等方面对提升焊接质量的因素进行分析。结果表明,电芯自身的尺寸公差与电芯堆垛的工艺设计对最终的堆垛结果均有一定程度的影响。研究结果对后续HEV及更多类型模组的堆垛设计提供了指导。     

车身薄壁件形位公差的分析与研究

根据汽车车身薄壁件的功能要求，提出了车身薄壁件采用形位公差的必要性，并指出了现行形位公差用于车身设计时所存在的问题。在对现行形位公差标准进行适当的补充的基础上，建立一个比较切合实际和较为完善的汽车车身薄壁件形位公差体系，并在南京汽车制造厂得到了实际应用。