日本大发轿车车身柔性焊接线

从工艺设备，生产线，夹具等方面介绍了日本大发的轿车车身总成柔性焊接生产线。该焊接线采用焊接机器人，夹具托盘，日本大福公司的电动单轨输送系统等，实现了轿车车身总成的柔性焊接生产，被认为是轿车车身柔性焊接的发展方向。     

CATIA柔性子装配模拟车身焊接夹具运动的设计方法

结合车身焊接夹具的结构特点及设计要求,介绍了一种利用CATIA软件快速模拟车身焊接夹具运动的仿真设计方法.在CATIA装配模块中直接采用柔性子装配功能便捷实现夹具动态仿真及设计优化,避免了传统DMU模块中铰接设置等复杂的前处理过程,实现了在CATIA一般装配模块下对夹具单元的快速模拟.实践证明,此设计方法快捷易用、直观高效,使设计周期缩短,设计效率大为提高.     

焊接生产线—汽车车身柔性生产的关键

本文叙述了汽车车身柔性生产线的必要性，指出了车射焊接生产线是汽车车身柔性生产的关键。并从焊接设备，工装夹具，机械化输送及自动控制几个方面提出实现柔性汽车焊接生产线的措施。     

白车身柔性焊接夹具切换机构设计与优化

为提高白车身柔性夹具的切换机构设计可靠性,满足高精度要求,结合某白车身总拼线设计的实例,对焊接线柔性切换机构设计、优化及验证的过程进行研究。阐述了柔性焊接夹具切换机构设计的理论与方法;通过优化设计切换结构,确保了结构设计合理性,保证了切换可靠性;实施过程中,对切换结构进行严格的位置精度和重复精度检验,确保了切换机构的高精度;达到了较好的实施效果。     

机器人柔性焊接生产线的应用

本文以汽车下车体总成自动化焊接生产为例,阐述了车身焊接自动化线的形成原因,以及柔性焊接生产线的应用场合.从柔性焊接生产线的设计内容出发,分别从柔性焊接夹具的技术要求、抓手设计以及机器人布置规则等方面论述.通过对下车体柔性焊接生产线的分析,对其设计要点进行研究,为自动化生产中工业机器人的使用奠定基础.     

高柔性白车身主拼技术的研究与应用

白车身主拼是指将地板、侧围、顶盖横梁分总成拼合后,焊接成一个精确、稳定车身结构的工艺。高柔性白车身主拼技术主要研究提高生产线柔性,解决白车身主拼工位车型混流能力低的问题,是汽车焊装核心技术,对汽车焊装工艺的进步与发展有重要意义。通过设计一种高柔性白车身主拼系统,放弃地板、侧围、顶盖横梁定位夹具自身混流方式,改为车型专属定位夹具,结合AGV物流转运和线外立体库自动存取技术,消除主拼柔性能力对白车身产品一致性和工艺面积的强要求,最终实现高柔性生产需求。该技术适合应用于高端汽车品牌,满足车型个性化、定制化需求。     

浅谈新车型导入柔性主线的边界分析方法

本文介绍了柔性线组成和优势,总结新车型导入工艺分析的重点与难点,并整理归纳了关键约束条件:白车身通过性、输送定位可行性、夹具定位可行性、焊接通过性和可达性,即可快速判断白车身导入可行性.     

车身装焊夹具精度测量技术及应用

在汽车车身制造中,大型车身焊接夹具是确保轿车车身焊接总成几何尺寸精度的重要工装,这类工装(点焊夹具)的精度对在其上焊接的车身壳体几何精度有很大影响。夹具精度测量是维护夹具精度、改善车身几何精度的重要手段。夹具在线三坐标(3D)测量技术可避免将夹具运到专用3D测量室进行测量,能及时有效地对焊接工装实施监控,是高效的工装维护方式。本文从测量设备、测量软件、测量技术等方面介绍了该技术的应用。     

轻型汽车下车身混线焊装夹具设计与分析

针对现有的焊接夹具只能适合一种车型下车身的焊接而不能适用于几种车型下车身的混线焊接的缺点,分析了现有4种轻型汽车的下车身结构参数、下车身焊接夹具的定位和设计原则,根据夹具装夹和焊接工艺要求,设计一种适合4种轻型汽车下车身混线补焊的组合式夹具,其中包括夹具组成、气压控制系统、单片机控制组成和混线的三种切换控制方法。     

车身焊接夹具的精度和结构

分析了汽车车身结构、冲模和焊接夹具的关系,讨论了冲压件精度、焊接夹具精度对焊接合件精度的影响,并描述了固定式车身总装配焊接夹具的结构型式。     

从车身尺寸控制方面验收焊装夹具

汽车车身骨架及门盖是由薄板冲压件拼装焊接而成,焊装夹具是焊接产品质量的重要保证。文章以新车型项目的焊装夹具为实例,从车身尺寸保证的角度,简述了车身焊装夹具的作用、设计原理以及夹具验收时应注意的事项。对于新车型项目阶段夹具验收,能够提供一般性的指导意义。     

白车身试制阶段车身质量的控制

根据白车身试制的特点和车身评价指标,分析了尺寸工程、冲压件质量、焊接夹具和焊接过程等影响车身质量的因素,结合试制开发流程,制定了控制车身质量和精度的方法,实现白车身试制质量的提高。     

ABB机器人弧焊系统的研究与分析

本文主要介绍ABB机器人焊接系统控制原理,及其在汽车车身焊接中的应用分析,同时介绍其硬件配置和软件设计。本系统采用ABB公司机器人最新IRC5控制器及两台机器人外部轴变位机,实现了机器人和其自身紧密、柔性、快速配合,极大的提高生产效率。同时IRC5控制器集成对弧焊站内的夹具的动作控制,大大减少设备资金的投入,提高弧焊系统的自动化程度和集成度。     

多关节三坐标在车身焊接精度控制中的应用

影响车身装焊精度的因素有很多,其中焊接夹具的稳定性是最重要的因素,因而夹具精度测量是保证焊接夹具的使用稳定性的最主要途径。近年来,多关节三坐标的应用大大提高了夹具精度测量的效率和准确度,成为维护夹具精度、改善车身几何精度的重要手段。     

客车车身焊装工艺特点与夹具设计

详细阐述了客车车身焊接的工艺特点和焊接方式,并针对客车焊接夹具的结构特性提出了焊接夹具的设计理念。     

车身焊装夹具的设计研讨

首次提出了汽车行业中焊接夹具的分类方法;根据车身薄壳体的特点,在夹具设计中正确利用六点定则,合理选择定位基准和夹紧着力点,以及如何控制夹具的精度来满足车身的焊装尺寸要求.并对多品种生产中使用“RoboGate”系统作了简要的介绍.     

焊接顺序对车身装焊工艺的影响

汽车车身的装焊工艺不仅取决于钣金件的结构,焊接夹具的合理性及适当的焊接方法和焊接规范,而且与焊接顺序也密切相关,实践证明:在一定条件下,焊接顺序对车身的焊接质量、车身尺寸及工位节拍都起着至关重要的作用。     

激光焊接技术在载货车驾驶室顶盖柔性制造中的应用研究

将激光焊接技术应用在载货车驾驶室试制中的柔性制造，利用进口的三维五轴CO2激光加工机成功地完成了大型三维驾驶室顶盖激光对接焊，试制的顶盖完全达到产品图纸要求。研制了顶盖激光切割、焊接专用夹具，并针对车身常用裸板和镀锌钢板进行了工艺试验。     

汽车车身柔性装焊生产线探讨

阐述了建立汽车车身柔性生产线的必要性，指出了车身装焊生产线是汽车车身柔性生产的关键，从工艺设备、工装夹具、机械化输送及自动控制几个方面控制实现柔性汽车装焊生产线的措施。分析了柔性装焊生产线－车身生产发展的趋势，论证了计算机是实现柔性自动控制的核心。     

白车身焊接夹具的发展动向

阐述了汽车行业中白车身焊接夹具在设计开发（3D应用）、工装制造（标准部件应用）、与工艺设备融合、新材料应用、柔性化等方面的发展动态和发展方向,介绍了白车身焊接夹具设计、制造和生产应用方面的成功案例。