管道全位置下向焊焊接工艺要求及操作方法

在国内 ,下向焊焊接工艺已应用于压力管道和压力容器的全位置焊接 ,下向焊与普通立焊的焊接工艺要求和操作方法有较大的区别。介绍纤维素下向焊条在管道全位置焊接时的特点 ,对坡口组对的要求 ,打底焊、填充焊和盖面焊时的焊接规范和操作要求 ,并分析产生缺陷的原因 ,提出避免缺陷的工艺措施     

大口径管道制作工艺

近年来,随着工业的发展,钢结构施工中应用大口径钢管日益增多.由于卷制的大口径管道外形尺寸太大,受重力影响,管道管径与实际尺寸相差较大,管道组对时很容易产生错边现象,导致无法焊接或焊缝外观质量较差,无法满足设计及规范要求.经过研究并使用自制的管道管径调整胎具、管道组对胎具及管道焊接胎具,管道组对效率及管道焊缝质量得到显著提高.通过从管道下料、组对、焊接等方面详细阐述了大口径管道的制作工艺.     

热网管道在冬季焊接产生冷裂纹的原因及控制措施

随着城镇化集中供热的普及,冬季外部热网管道施工的情况越来越多,出现了一些因低温环境焊接引起的泄漏事故,因此研究低温环境下管道的焊接是非常必要的.详细分析了低温环境下热网管道焊接产生冷裂纹的各种因素,并从施工规范的执行、预热温度的控制、层间温度的控制、焊后保温等方面采取了质量控制措施,从而防止了焊接冷裂纹的产生,保证了低...     

管道全位置下向焊焊接技术在封堵作业中的应用

通过管道全位置下向焊焊接技术在管道封堵焊接中的应用,分析管道全位置下向焊工艺的特点,提出在管道封堵动火管线碰口连头作业环节中,管道坡口形式和组对要求、焊条选择、焊接电流选择的标准,重点研究在焊接过程中根焊、热焊、填充焊和盖面焊时的焊接规范和焊接操作要求,并分析产生缺陷的原因,提出避免产生缺陷的工艺措施。实践证明：在管道封诸作业中,管道全位置下向焊工艺是一种有效的焊接方法。     

油气管线在役焊接承压能力的确定

采用有限元分析软件对不同壁厚、管径管道的在役焊接过程进行数值模拟,研究管道内壁径向变形随介质压力的变化规律,确定在役焊接可焊压力,并与不同标准的理论计算结果进行比较。结果表明:通过研究管道内壁径向变形的变化规律可以确定在役焊接修复过程中管道所能承受的最大压力,且数值模拟得到的可焊压力变化规律与理论计算结果相似,可焊压力均是随着管道壁厚的增大和管径的减小而逐渐的增大。其中公式2与数值模拟结果最接近,但随着壁厚的增大计算所得的可焊压力与数值模拟结果的差值越大,而公式3恰好相反,应根据具体焊接过程选择合适的可焊压力计算公式。     

中型尿素装置管道安装工程焊接质量控制

由于该中型尿素工程装置（30万吨／年）系从国外引进，其主要装置工艺管道长，主要材料繁杂，工作介质多，工作压力高，工作温度高，管径大，管壁厚等，因而整个安装工程管道是重点，焊接是关键。本文结合实践，围绕管材验收及管道预制、焊接工艺评定与焊工技能评定以及焊接与检验三方面做了叙述,并就某些国外规范作了补充规定。     

SA335P91管道与12Cr1MoV蒸汽取样器异种钢的焊接及热处理

为解决某火电厂5~#机组施工完毕的主蒸汽管道上漏项设计蒸汽取样器的问题,根据现场实际情况,在主蒸汽管道上补装。通过分析厚壁大径主蒸汽管道(SA335P91)与小径蒸汽取样器(12Cr1MoV)的异种钢焊接工艺特点,制定了焊接、热处理工艺方案。经过严格控制焊接线能量和热处理预热、层间温度及焊后热处理工艺过程,获得优良的焊接接头,焊后进行外观目测、无损检测、硬度检测,符合要求。机组已安全运行约55 000 h,验证了该焊接与热处理工艺是正确的。     

空冷凝汽器排汽管道的制作与焊接

介绍了宁夏灵武电厂直接空冷发电机组凝汽器排汽管道的制作与焊接,制定了较为先进的四辊数控卷板机卷制钢板工艺及埋弧自动焊工艺和CO2气体保护焊工艺。针对异型件在加工过程中焊接质量较难控制的情况,采用埋弧自动焊进行焊接,取得了良好的焊接质量和较高的功效,为国内同类型直接空冷发电机组排汽管道的制作与焊接提供了借鉴。     

药芯焊丝自保护焊在长输管道施工中的应用

介绍了药芯焊丝自保护下向焊技术.通过反复试验和在工程中的实际应用,分析不同工艺参数及操作手法对焊接质量的影响,制定了合理的焊接工艺匹配参数,并确定了恰当的焊接操作手法.同时,也简要介绍了焊前准备、组对、层间清渣、设备计量及工序控制等对焊接质量的影响.根据该技术在长输管道工程中的应用,指明药芯焊丝自保护焊技术的发展与完善将是我国大口径长输管道焊接技术的发展方向.     

管道施工现场焊接质量控制中容易忽略的几个问题

文章简介了在管道施工前由于对焊工资格检查不严，以及在施焊过程中，对焊接工艺未严格按要求执行，导致出现的焊接质量问题，并给出了解决的办法。     

管道热喷玻璃釉技术分析

介绍了油气管道热喷玻璃釉技术的耐蚀机理,并主要针对油气管道的实际工况及目前防腐材料、防腐工艺的发展,在传统防腐工艺的基础上介绍了热喷玻璃釉内防腐技术,并对玻璃釉的喷涂效果及防腐效果进行了试验验证,结果证明该技术具有很大的开发和应用潜力。     

紫铜管与不锈钢管对接焊焊接工艺

通过对紫铜与不锈钢的焊接性能分析和试验 ,确定了合理的TIG焊焊接工艺 ,获得了优质的焊接接头 ,解决了紫铜管与不锈钢管对接焊接的技术难题。     

化工管道支吊架设计

化工管道支吊架（简称管架）类型复杂多样,适用条件各不相同.化工管道本身的特点,决定了管架设计的高标准高要求,可查阅技术文献标准,但针对性不强,层次性、侧重点不同.因此,根据化工项目的管架设计经验,说明管架设计的合理时间,明确其对设计效率的重要性;针对使用频繁的滑动架、导向架,常见重要管道,详细阐述其管架设计常规;针对脱空管道,阐述其预防方法.在管架的选择和使用方面,对应力及非应力管道的管架设计具有一定的适用性和借鉴意义.     

机械分瓣式钢管切割机

针对长输油气管道施工和抢维修过程中,施工现场“碰死口”下短管工序对钢管切割和管端坡口的需求,研制一套机械分瓣式钢管切割机设备.该切割机使用安全的冷切割工艺,钢管母材的性能不会改变.采用分瓣式联接结构,通过夹持机构将两瓣固定在钢管外壁上,通过刀盘的旋转和刀具的自动进给,能够同时实现钢管的切割及管端坡口的功能.现场实验情况...     

大口径管道中频加热设备

针对大口径长输管道热收缩带补口施工中人工火焰加热造成的管体加热不均匀、保温时间短等缺陷,设计了一套基于PLC控制的中频加热设备。该设备能够实现管道加热过程程控化,保证管体加热的均匀性。试验证明:基于PLC控制的中频加热设备能够提高热缩带补口质量和施工效率,延长管道的有效使用期限,保障长输管道防腐质量。     

海洋柔性管检测技术现状

海洋柔性管因其良好的结构性能及经济性能成为海洋油气资源输送的主要设备之一.但由于复杂的铺设环境以及恶劣的运行工况,柔性管损坏因素较多,失效原因复杂.由于柔性管的复杂结构使得柔性管检测以及现场维修相对困难.文中介绍了外观检测、水压试验、超声导波检测、漏磁检测以及涡流检测等一系列检测手段和方法,为作业者检测柔性管道缺陷,了解运行状况,进行完整性管理提供了依据.     

管道弯头爆裂失效分析

对粗混胺工艺管道弯头爆裂处,通过宏观检查弯头裂口外观、测厚检查弯头减薄、化学分析弯头化学成分变化等情况,分析了弯头爆裂失效的原因。结果表明:介质对管壁长时间腐蚀及介质流动对弯头冲刷造成管壁减薄是粗混胺工艺管道失效的原因。文中的分析给工艺管道的设计和管理提供了可靠的依据,避免同类事故的再次发生,确保化工生产安全经济运行。     

直埋蒸汽管道设计

通过3个工程设计实例的介绍和总结,对直埋蒸汽管道存在的问题进行分析和探讨,指出了保温结构存在的问题和多阻式复合保温结构应用以及保温验算的必要性.详述了暖管排潮问题和抽真空脱水法应用、钢套管防腐问题和方法、固定墩设计微量位移法应用、波纹补偿器选型和布置要求,减轻内固定点热桥效应的措施和存在的问题.     

一种基于垂直顶升孔的确保特长隧洞贯通的测量技术

文章以长达7.2 km的上海青草沙原水过江管工程为依托,详细介绍了一种基于垂直顶升孔的确保特长盾构法隧洞顺利贯通的测量技术,包括隧洞贯通误差预计、平面传递、高程传递、内业计算等。     

无工作室管棚技术的研究与应用

在复杂隧道及地下工程施工中,大管棚作为一种行之有效的超前预支护手段发挥了极其重要的作用.然而,常规管棚施工技术存在施工工序多、工作室扩挖工程量大、成本投入高、质量安全难于确保等多种弊端.文章在常规管棚施工技术基础上,大胆提出取消管棚工作室,通过对管棚孔定位及顶进进行优化和调整,形成了无工作室管棚施工工法;同时结合工程实例,从技术可行性、经济合理性、安全可靠性及施工方便性等方面论证了该工法的优越性,并在齐岳山隧道F11断层中成功应用.