轨道车辆铝合金侧墙挠度的检测方法

针对相对于中心对称或不对称的不同车型的铝合金侧墙,文章提供了一种轨道车辆侧墙总成后挠度的检测方法,通过对等交换测量参考基准面及差值公式,计算得出侧墙中心挠度值和端部挠度值。经过长时期的实际检测证明,该方法具有较高的通用性,且能保证测量数据的准确性,明显缩短了挠度测量时间,降低了任务工作量,提高了生产效率,起到了技术、经济的双赢效果。     

出口斯德哥尔摩地铁车辆铝合金侧墙焊接变形控制

通过描述车体组成大部件侧墙的焊接结构,分析单双丝MIG焊接的优缺点,并根据理论计算,最终确定工装上蘑菇头的反变形量,有效控制了侧墙的焊接变形。     

铝合金车体侧墙组装工艺

本论文介绍了铝合金车体侧墙板组装、焊接、调修工艺,研究了侧墙组装、焊接变形及反变形、调修过程中遇到的技术问题及解决措施.     

不锈钢车体侧墙结构制造工艺试验分析

对不锈钢车体制造工艺及焊接技术的难点进行技术分析，结合国产客车车体结构特点及工艺发展状况与趋势，选择典型部件进行生产工艺及焊接工艺模拟试验，从而掌握不锈钢车体制造工艺要点及焊接技术。     

地铁车辆铝合金车体的铆接工艺

简述了南京地铁一号线车辆铝合金车体的组成部件、车体六大部件的制作工艺和车体的组装铆接工艺,以及铝合金车体铆接的特点。     

轨道车辆铝合金厚板搅拌摩擦焊焊接工艺研究

文章介绍采用熔化极惰性气体保护焊和搅拌摩擦焊不同工艺所对应的城轨车辆枕梁及车钩板的接头设计,并对这两种焊接工艺及其对应接头的机械性能作了对比研究,指出了厚板搅拌摩擦焊中易出现的问题及注意事项,为搅拌摩擦焊在轨道车辆铝合金厚板的工程化应用奠定了基础。     

轨道车辆铝合金中厚板单双丝焊接工艺对比研究

通过使用单丝MIG自动焊及双丝MIG自动焊两种焊接工艺对铝合金中厚板进行焊接,对比分析两种焊接工艺的焊接过程、金相组织及力学性能发现,双丝焊可提高焊接效率,减少焊接辅助时间,双丝焊焊缝微观组织更加致密,晶粒更加细小,双丝焊焊缝拉伸强度略高于单丝焊,但二者相差不大。在焊缝质量不降低的前提下,双丝焊可有效提升生产效率,降低工时成本。     

200EMU铝合金车体侧墙焊接变形的控制

采用通长铝合金双面挤压型材批量组焊铝合金车体，在生产中出现了大量技术难题，其中最严重的是铝合金焊接变形的有效控制。通过对多辆铝合金车体侧墙组焊后的变形的跟踪分析，找到了侧墙变形规律，应用反变形法对侧墙组焊工装进行了改造，使侧墙组焊后的焊接变形由起初的20—30mm减小到了10mm以下。满足了批量生产的需求，提高了侧墙的生产质量，为铝舍金车体焊接积累了宝贵的工艺经验。     

地铁车辆侧墙和座椅底盖板改进设计

文章分析了地铁车辆侧墙和座椅的结构,以及在安装过程中主要存在的问题,通过对侧墙和座椅底盖板的结构进行改进设计,为后续城轨车辆内装的设计提供更多的思路,从根本上提高装配效率,一定程度上降低产品的成本。     

动车组首车侧墙制造工艺优化

阐述了动车组首车侧墙制造工艺优化的原因.对侧墙制造工艺进行优化,改进了短侧墙制造工艺,将车体短侧墙制造工序融合到长侧墙制造工序中,以充分发挥自动化设备的优势,达到提高产品质量及生产效率的目的.     

动车组车体侧墙制造工艺优化

介绍动车组侧墙制造工艺优化方法,将I-DEAS有限元分析引入工艺制造过程,发挥数据计算分析优势,采取数值模拟与试验测试相结合的方法,达到提高产品质量及生产效率的目的。在整个车体制造过程中,均可使用此方法,针对问题分析原因找出对策。     

铝复合板材料的铝合金车体制造工艺分析

针对轨道车辆轻量化铝合金车体提出使用铝复合板的观点,并就该种材料的铝合金车体的制造工艺,从熔化极氩弧焊、激光焊和铆接等三种工艺方法进行详细分析,得出可行的制造工艺,并对不同批量的车体给出了可选用制造工艺的建议。     

侧墙窗户对动车组铝合金车体模态的影响

以动车组铝合金车体结构模态分析为切入点,重点研究侧墙窗户结构参数对车体模态的影响.以某型号动车组的窗户结构设置为研究对象,建立铝合金车体有限元模型,通过Lanczos法获取车体前6阶模态频率,并通过对车体质量和模态的对比分析,提出有利于提高车体模态的窗户设计建议.     

轨道车辆用抗侧滚扭杆系统试验研究

针对某公司送检的某型号抗侧滚扭杆系统进行了系统的力学性能试验,主要试验项目包括整体刚度试验、弹性试验、静态极限试验、常规疲劳试验、强化疲劳试验,总结出一套比较合理的试验方法和数据处理方法,从而对开发其他型号扭杆系统起指导作用。     

B型铝合金地铁车辆车体制造工艺

随着设计、制造技术的提升,地铁车辆的种类越来越多。B型铝合金地铁车辆车体采用了轻型高强度铝合金材料,车体为全焊接结构,焊接工艺复杂,要求高,在分析了B型铝合金地铁车辆车体的结构和工艺流程及工艺难点后,制定出了车体制造工艺及保证措施,完成了首个车体的制造并顺利通过了鉴定。     

轨道车辆用多边形扭杆轴制造工艺研究

多边形扭杆轴与普通扭杆轴相比,其制造工艺的主要特点是:扭杆轴端面为等距多边形,其与扭转臂是过渡配合,装拆方便;采用电镀工艺增强表面耐磨和耐腐蚀性;采用喷丸和滚压工艺对扭杆轴表面进行强化。经相关试验和有限元分析验证结果表明:该扭杆轴各项性能指标完全满足客户技术要求,成功实现国产化。     

轨道车辆抗侧滚扭杆的设计及动力学性能分析

根据抗侧滚扭杆装置扭转原理,对地铁车辆抗侧滚扭杆进行了结构设计和计算,并建立了抗侧滚扭杆动力学模型。当车辆以80km／h运行时,分析了抗侧滚扭杆装置对横向平稳性、垂向平稳性、脱轨系数、倾覆系数、柔性系数、浮心高度的影响。     

抗侧滚扭杆对轨道车辆抗侧滚性能的影响研究

抗侧滚扭杆主要用来增加车辆的抗侧滚刚度。文章建立车辆的抗侧滚动力学模型,介绍车辆抗侧滚性能的评判方法,并着重分析和计算了扭杆对车辆侧滚角度、柔性系数、倾覆系数、浮心高度的影响。     

时速250km动车组侧墙制造工艺

介绍了中空挤压铝型材侧墙各部件焊前组装工艺及挠度控制方法;根据长大型材对接焊缝间隙及焊缝错边量的控制要求,设计出侧墙各部件型材双面点固焊接方案;规划了侧墙各部件自动焊接顺序以控制侧墙焊后高度、轮廓度及变形量等参数;制定侧墙两阶段调修法以保证侧墙及附属件的整体成形品质。