电控汽油机活塞位置检测原理探究

反映四冲程汽油机的活塞在气缸中的位置时,要用到三个位置信号:上止点信号、压缩行程信号、曲轴转角信号。电控系统为了得到指示活塞位置的信号要使用相应的传感器来检测出这三个位置信号,不同的发动机,获取活塞位置信号的地点不同,但从曲轴上获取的位置信号的精度高于从凸轮轴或分电器轴上获取的信号的精度。从曲轴上获取活塞位置信号时,所使用的上止点传感器及曲轴转角传感器在结构上趋向于一体化。     

曲轴转角及转速传感器的检修

曲轴转向传感器是控制喷油和点火提前角确认曲轴位置不可缺少的信号来源,同时也是供测量发动机转速的信号源.     

EQ141有平衡块曲轴动平衡实验方法研究

本文通过动平衡实验，对EQ141有平衡块曲轴的动平衡性能进行了研究，并与EQ141曲轴进行对比，研究表明，EQ141曲轴动挠度比EQ141曲轴小，但动挠度仍是EQ141曲轴动不平衡的主要原因，为此，提出了改善曲轴动平衡性能的途径，并对其进行了分析。     

形变热处理在大型曲轴生产上的应用

大功率柴油机上应用的曲轴锻件,在国内外生产中运用得最先进的工艺方法是全纤维曲轴镦锻法。它是在通用液压机上使用专门装置进行多向镦锻的工艺,这种工艺所获得的全纤维曲轴锻件,其优点在于钢锭中心与锻件中心保持一致,金属流线与曲轴各部的外形     

曲轴圆角滚压强化技术研究现状及其展望

圆角滚压强化技术是提高曲轴疲劳强度和综合力学性能的重要手段之一。本文中简要介绍了曲轴圆角滚压强化技术的发展、概念、原理、工艺特点以及常见的滚压强化工艺,综述了曲轴滚压强化技术的研究和应用现状。最后对曲轴圆角滚压强化技术的发展趋势进行了展望。     

大直径曲轴自由锻成形工艺探讨

曲轴是各种内燃机中不可缺少的关键部件,它的寿命常常代表该内燃机的使用寿命。单纯从成形的角度考虑,用铸造的方法生产曲轴毛坯是最容易不过的事情。但由于铸造是一个金属冶炼且在砂型中凝固的过程,难以避免会出现夹渣、气空、白点等铸造缺陷而无法满足性能要求。工业上多采用各种压力加工方法来生产曲轴毛坯。小型内燃机上使用的尺寸和重量不大的曲轴一般采用模锻来大批量生产,尺寸较大特别是很大尺寸的曲轴就必需用其它的压力加工方法了。这里仅对特大尺寸的曲轴的自由锻成形工艺进行一些探讨。     

基于刚柔耦合的泥浆泵曲轴疲劳寿命分析

分析了泥浆泵曲轴的典型工况,建立了泥浆泵曲轴的几何模型,利用有限元软件对模型进行模态分析。基于Adams建立曲轴的刚柔耦合模型,通过动力学仿真获得曲轴的应力云图和疲劳载荷谱。利用MSC.Fatigue对曲轴进行全寿命分析。计算结果表明曲轴的疲劳性能够满足要求,为泥浆泵曲轴的设计提供了新思路和方法。     

三缸柴油机曲轴动平衡仿真分析研究

利用Pro/E和Adams创建某三缸柴油机曲轴的刚性体模型和柔性体模型。运用快速傅立叶变换得到各主轴颈承受的动态载荷、频谱曲线和积分曲线,通过各种频率下的振幅判断整机的平衡性能。研究发现,在X方向上(纵向),不同的一级往复惯性力矩转移率对曲轴主轴铰链副的振动幅度影响不大;在Y方向上(横向),从频域信号中发现,不同的一级往复惯性力矩转移率在同一频率达到最大值,并且随着一级往复惯性力矩转移率的减小,其均方根随之减小;在Z方向上(横向),不同的一级往复惯性力矩转移率对曲轴主轴铰链副的频谱曲线中二阶频率振动影响很小。不同的一级往复惯性力矩转移率中,曲轴各主轴颈上合力的最大值、平均值和均方根的变化趋势不一样,其中均方根RMS能最全面地反映振动力度。     

柴油机气缸工作状态的诊断

本文利用柴油机曲铀瞬时角速度的变化规律,作为判断柴油机故障的有效手段。提出在柴油机和曲轴输出端安装一个瞬时角速度传感器,运用微机系统对采集的电磁脉冲信号进行数据处理,以确定故障气缸之所在。具体方法有实验法和数学分析法两大类。     

CA6102发动机曲轴后油封漏油原因与防止措施

1.CA6102发动机曲轴后油封漏油原因(1)曲轴后油封唇磨损和损坏,橡胶变形、硬化导致漏油.(2)发动机曲轴与轴瓦磨损间隙的加大而漏油.(3)曲轴止推垫磨损使曲轴轴向串动量过大而漏油.(4)曲轴箱内压力过高,导致曲轴油封和衬垫等处渗油.(5)发动机在进行热磨时,第七道主轴瓦润滑油堆积在曲轴后油封处,造成回油量少,也会产生漏油.(6)其它原因造成的漏油.     

柴油机曲轴轴颈修磨后易断裂的原因初探

引起汽车技术状况变坏的原因很多，最主要的原因是零件磨损。当曲轴的主轴颈和连杆轴颈磨损后，需按修理尺寸进行修理。对柴油机曲轴进行磨轴修复后，有的就产生了断轴的现象，如果曲轴的尺寸、材料的性能与载荷不相适应，就可能使曲轴由于强度不足而断裂。近年来由于私家的大货车增多，加上修理技术的欠缺，使之修磨后曲轴断裂的现象也趋于上升的势头。下面就产生这一现象原因作初步分析。     

内燃机曲柄连杆机构的建模与仿真分析

对内燃机曲柄连杆机构的工作性能进行仿真分析是该产品设计过程中的重要组成部分。运用机械系统仿真软件ADAMS,建立了曲轴、飞轮、连杆、活塞在内的虚拟样机模型,之后将曲轴视为柔性体,利用PRO/E建立曲轴的三维实体模型,导入ANSYS进行模态分析,生成中性文件,再导入ADAMS中生成曲轴的柔性体模型来替换刚体模型,构造刚柔混合体模型,通过对模型的多体动力学仿真,得到曲轴连杆和活塞的运动特性曲线,为以后内燃机的优化设计及疲劳分析提供参考。     

含裂纹曲轴的有限元模态分析

针对实际使用过程中曲轴因疲劳裂纹而引起断裂的事故,本文通过CATIA软件创建曲轴三维实体模型,将其导入ANSYS进行模态分析,研究曲轴在含横向裂纹前后2种状态下的动力学特性,为实现曲轴裂纹动态监测打下基础。     

基于有限元法的曲轴结构分析及优化

以东风康明斯某曲轴为例,在Pro/E中进行了三维实体建模;使用通用有限元分析与优化软件HyperWorks分析了原材料及两种新材料不带平衡块曲轴单拐模型的位移场和应力场,校核了曲轴在交变载荷作用下的疲劳强度,并对曲轴模型进行了设计优化。为新材料曲轴的设计提供了参考依据。     

柴油机曲轴故障浅析

柴油机曲轴故障由曲轴本身质量及操作管理方面的原因而产生的。文章分析了因操作管理不当而引起的柴油机曲轴故障现象,同时对其修复方法作简要阐述。     

CGF曲轴镦锻时坯料的咬合条件

在 CGF 曲轴镦锻时,为了节约金属损耗和节省机械加工工时、提高曲轴疲劳强度,利用轧材圆坯料进行光棒挤压有极大的技术经济效果,在进行光棒镦锻时必须解决的关键问题是防止窜料的坯料咬合程度,本文探讨了其咬合条件,并在16200Z 柴油机曲轴光棒镦锻中进行了验证。     

基于DEFORM的空压机曲轴圆角滚压过程仿真与分析

应用DEFORM软件对曲轴滚压模型进行滚压过程的数值模拟,研究在滚压过程中危险部位的滚压应力和残余情况,以及滚压参数(滚压圈数、滚压速度、滚轮半径等)对残余应力的影响;接着对曲轴模型进行疲劳强度分析,研究其在受载情况下轴颈部位的应力变化情况。研究表明:圆角滚压技术是提高曲轴疲劳强度最有效的方法,不仅可以降低曲轴表面粗糙度、提高硬度,还可以减少应力集中、降低成本、提高生产效率。     

曲轴磨损寿命与可靠度研究

针对铁路内燃机车曲轴报废率较高，经常出现曲轴短缺柴油机停机待修的问题，笔者对主型机车曲轴报废的原因，作跟踪调查、检测，获得大量关于曲轴轴颈磨数据。经整理、分析找到变化。些规律为进一步研究提供依据，在此基础上预测上磨损寿命与可靠度，并延长寿命的有关建议。     

柴油机曲轴的三维形状优化

采用序列线性规划算法对16V240ZJ柴油机锻钢曲轴圆角进行了形状优化设计。优化的目标函数是最大应力最小,设计变量是圆角附近设计单元控制节点的坐标。优化结果完全满足曲轴设计与制造工艺的要求。     

气缸体曲轴轴承承孔的修复

汽车气缸体会因曲轴轴颈与轴承摩擦副的过度磨损，特别是曲轴轴承承孔孔径变大或变形超限而报废，为此，可通过将磨损的承孔加大再镶一个钢套的办法来解决。