客车车架总成焊接加工工艺方案分析

从客车车架总成加工工艺方案的制定以及焊胎型式的选择入手，对客车车架总成的加工工艺方案作详细地分析。为降低客车车架总成生产成本等做必要的技术前期准备。     

浅谈摩托车车架焊胎设计

在摩托车市场竞争异常激烈的今天,高档次、高品质的精品成为企业生存的关键.作为摩托车"骨架"的车架品质的提高是重中之重,而车架品质的关键在焊胎.焊胎是保证车架几何参数和焊接品质的直接要素.所以,摩托车焊胎设计是摩托车制造过程中最关键的环节之一.摩托车焊胎设计经历了以螺纹压紧、定位,操作不方便,生产率低,焊接变形大的卧式焊胎阶段,发展到了现在以四连杆机构及气动元器件定位压紧,考虑工艺采用对称点固焊减少焊接变形,操作方便可靠,生产率高的立式焊胎阶段.从日本及韩国现使用的焊胎看,摩托车焊胎的设计将以适应大批量自动化生产为目标.     

图解计算法在管件焊胎设计中的应用

1、前言随着摩托车工业的发展,摩托车的车架逐渐由管式替代了板式。而轻骑生产的车架,90％多的设计是管式结构。管式车架的特点是结构复杂,其大多数组件为空间结构,因此在车架的三视图上,大多数组件的投影与轴的夹角为投影角,不反映其倾角。设计车架焊胎时,投影角和倾角都要用到,即焊胎在长度方向(X方向)和宽度方向(Y方向)上的限     

车身焊胎设计与各质量保证要素之间关系浅析

由于焊胎设计与客车产品以及工艺设计等方面的脱节，使焊接生产中的主要工艺装备在设计伊始就存在着严重的先天不足，很难达到保证焊接质量的目的。因此，需要从根本上改变我们在焊胎设计中的传统思维。作者从焊胎设计思维入手，重点分析了焊胎设计中每一环节与各质量保证要素之间的关系。     

客车车架受力及强主影响因素分析

客车车架是客车的“脊梁”，车架强度好坏直接影响到车的使用寿命。通过对车架的受力情况及强度影响因素的分析，为客车设计、制造及维护保养人员提供了参考意见。     

浅析城市低地板客车车架的研制

依据我国客车底盘配置现状，设计和制造出满足城市低地板客车要求的车架，分析几种车架的设计和制造差异。     

基于组合近似模型的城市客车车架轻量化研究

近似模型在城市客车车架轻量化设计分析中有重要应用,不同的近似模型在不同状态变量预测中精度不同。文中以国内某城市客车底盘车架的有限元模型为研究对象,以车架质量和应力为响应值,分别建立响应面、径向基神经网络、克里格和正交多项式4种设计变量与响应的近似模型,通过对比分析4种近似模型响应的误差散点图、确定性系数及均方根误差,按照一定的权系数线性叠加建立组合近似模型并用于城市客车车架轻量化设计。结果表明,将组合近似模型用于车架轻量化设计可实现车架轻量化目标,并能提高车架的强度。     

客车底盘车架焊接结构分析及其精度工艺保证

分析客车底盘车架焊接结构,确定使客车底盘车架中段、前段、后段和行李舱骨架的变形量小的焊接工艺,使得整个底盘车架三段部分的焊接质量、形位精度满足设计和使用要求。     

客车底盘车架结构分析及设计

简要介绍客车底盘车架的结构型式及其设计要点;着重介绍车架总成的设计要点、方法及设计规范.     

我国客车车架结构设计的发展变化

分析了近年来国内客车车架结构设计上的发展变化,具体分析了公交客车和长途客车的车架结构在设计上的不同及各自特点。     

基于案例的焊装夹具设计分析

通过对海马汽车白车身焊装夹具应用中发现的问题,结合夹具设计资料,简要总结了焊装夹具在设计上需要重点关注的部位和要点,提出了相应的措施。     

柔性焊装夹具设计

提出采用成组技术并结合现代CAD/CAM等先进制造技术，实现焊装夹具结构柔性化，即柔性焊装夹具，有利于实现覆盖件焊装过程的柔性化。从而提高焊装夹具设计效率，缩短生产准备周期，加快汽车新产品的开发和研究。     

车身焊装夹具的设计研讨

首次提出了汽车行业中焊接夹具的分类方法;根据车身薄壳体的特点,在夹具设计中正确利用六点定则,合理选择定位基准和夹紧着力点,以及如何控制夹具的精度来满足车身的焊装尺寸要求.并对多品种生产中使用“RoboGate”系统作了简要的介绍.     

重型卡车单级桥桥壳后盖焊自动线的改进

原开元集团制造的单级桥桥壳后盖内、外侧焊自动线在运行中存在的问题是稳定性差,由外侧向内侧焊送料移载小车与焊接夹具相碰撞现象、电动卡盘防损坏的改进,原因分析,防碰撞的硬、软件设计和效果。     

多关节三坐标在车身焊接精度控制中的应用

影响车身装焊精度的因素有很多,其中焊接夹具的稳定性是最重要的因素,因而夹具精度测量是保证焊接夹具的使用稳定性的最主要途径。近年来,多关节三坐标的应用大大提高了夹具精度测量的效率和准确度,成为维护夹具精度、改善车身几何精度的重要手段。     

焊接机械手在客车制造中的应用

简要介绍焊接机械手在客车制造中的应用和与之相配合的专用焊接夹具的设计制作,展现客车制造机械化发展的情景。     

AGV与传统焊装线融合应用

为加快焊装线体结构转型升级,助力汽车行业蓬勃发展,提出了1种由AGV与传统焊装线深度融合的新型焊装产线结构,并在年产15万辆纲领的焊装线上得到实际应用,取得成功。这种焊装产线结构由中央控制系统、AGV、AGV管控系统、精密夹具定位系统、六轴机器人、电伺服焊钳等组成,达到了去平台化限制、一线多产、跨区车型兼容生产的柔性效果。     

ABB机器人弧焊系统的研究与分析

本文主要介绍ABB机器人焊接系统控制原理,及其在汽车车身焊接中的应用分析,同时介绍其硬件配置和软件设计。本系统采用ABB公司机器人最新IRC5控制器及两台机器人外部轴变位机,实现了机器人和其自身紧密、柔性、快速配合,极大的提高生产效率。同时IRC5控制器集成对弧焊站内的夹具的动作控制,大大减少设备资金的投入,提高弧焊系统的自动化程度和集成度。     

管片钢筋骨架自动焊接技术的设计与应用

为解决当前盾构管片钢筋骨架焊接主要以人工焊接为主，存在劳动强度高、焊接环境差、焊接质量不稳定、焊接效率低下等问题，提出采用自动焊接的方式取代人工焊接。结合自动焊接技术在其他领域中的应用现状，就实现钢筋骨架自动焊接需要解决的具体问题进行分析，基于2步法，同时配套自动焊接生产线及工装夹具设计，即先完成钢筋网片自动焊接，再基于钢筋网片实现整个钢筋骨架的自动焊接。考虑到装备的经济性和灵活性，采用CO2气体保护焊焊接方式。结果表明： 1）钢筋骨架自动焊接系统具有对电力系统要求不高、产品焊接质量均匀可控、系统安全可靠等特点； 2）钢筋骨架自动焊接技术改变了钢筋骨架制作以人工焊接为主的传统加工方式，改善了工人的劳动环境和劳动强度，提高了盾构管片钢筋骨架的焊接质量。